走进不少现代化工厂，千万级自动化设备运转不停，配齐ERP、MES，计划部却仍靠Excel熬夜排产。为何仍逃不开“人工扛计划”？APS（高级计划与排程）到底是有用还是智商税？
一、人工排产的困境
很多工厂会有疑惑：有ERP管订单、MES管执行，排产为何离不开人工？是因为制造业已进入多品种、小批量、插单频繁的“柔性生产时代”，人工排产有两大先天短板：
1.算不全
设备、物料、人员、换线、优先级等约束维度极多，人脑只能聚焦少数关键项，大量隐性约束被忽略，导致计划与实际脱节。
2.调不快
插单、缺料、设备故障等突发情况出现时，Excel修改牵一发而动全身，最终只能靠现场临时协调，陷入“计划改、生产乱”的循环。
最终导致——
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机器等人/人等料
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交期不稳
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资源失衡
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缺料与积压并存
Excel成了汇集矛盾的“信息黑洞”。
二、APS的核心价值：从局部排产到全局最优
不少人觉得APS是智商税，因早期软件落地难。但真正的APS不是“高级Excel”，核心是在有限产能、多约束下实现排产从局部到全局最优。
三者分工清晰：ERP明确“要做什么”（订单、库存），MES反馈“现场怎么样”（执行状态），APS负责“怎么做得最好”（排程优化）及变化时的重排。
落地型APS核心围绕四件事
1. 需求预测：减少盲目备料
结合历史、趋势等数据，减少备料盲目性，让计划更贴近实际。
2. 物料需求计划：事前防缺料
通过BOM分解与库存校核，提前明确缺料情况，将事后救火转为事前预防。
3. 生产调度：破解瓶颈难题
在设备、工艺、物料、人员等多重约束下自动生成任务安排，减少换线、规避瓶颈，提升产能。
4. 资源优化：实现全局协同
统筹设备、人员、物料，打破局部最优，追求全局效益最大化。
三、APS落地关键：这3件“笨事”比算法更重要
APS项目烂尾，不是算法问题，而是三件事没做好：
1. 数据治理：确保输入准确
标准工时、BOM、库存等数据不准，再强算法也白搭，先拉齐数据口径。
2. 约束建模：匹配行业特性
离散、汽车、流程等行业约束重点不同，模型不匹配则计划难落地。
3. 系统闭环：打通数据链路
系统闭环：需打通“ERP传数据—APS排程—MES反馈—APS重排”，否则APS会沦为展示工具。
APS并非智商税，核心是解决ERP与MES的断层，实现排产标准化。
APS的价值不在概念，而在车间稳定生产、交期精准和资源优化的实际效果中。
