1.4镀层粗糙
(1)溶液中固体微粒杂质较多,主要来自阳极溶解产生的不溶性物质。添加剂的有机分解物,以活性炭处理及过滤效果最好。
 
(2)镀液中Fe3+增多,Fe3+是从主盐Fe2+氧化生成的。在氧化反应中,溶液中H+因消耗而减少,pH值升高,Fe3+从胶体态生成不溶性氢氧化物的固体微粒,吸附于镀层则出现粗糙。Fe3+多,溶液浑浊,呈微棕黄色,严重时则呈砖红色。这时加入0.5～1.0gL的还原剂,将Fe3+还原为Fe2+,溶液恢复清澈,故障消除。
 
(3)添加剂(载体光亮剂)含量过低。将开缸剂按新配槽的12计量补加。
 
(4)阳极铜杠与阴极铜杠相对距离太近,致使锌板(阳极)与挂具(阴极)之间的距离小于150mm。改变挂具设计,使之适应。
 
(5)主盐氯化锌含量过高,可适量稀释溶液,相应补加导电盐与光亮剂。
 
1.5镀层起泡脱皮
(1)问题出在镀前处理,只要加强除油、酸洗,入镀槽前注意检查一下工件,便可去除。
 
(2)过量加入光亮剂;工件镀锌钝化后干燥温度过高,镀层出现粉末状脱落。
 
1.6镀层烧焦
(1)导电盐含量低,沉积速率低,光亮度差;电流稍大时,高电流密度区镀层烧焦。可适当加入导电盐,故障消除。
 
(2)阴极电流密度失控。由于硅整流电源不能恒压恒流所致,大多出现在交流电源的突发上。这是不可避免的一时现象,很快就会恢复正常电流。另一种情况是操作不当,开大电流所致,只要适当降低电流便可消除。
 
(3)工件带电出槽,碰上锌板之处烧焦发黑,部位不定。只要关闭电源,工件再出槽,便无此故障发生。

1.7溶液浑浊或微棕色或砖红色
锌铁合金镀液有时浑浊或呈微棕色,严重时呈砖红色是不可避免的,这是溶液中Fe2+氧化成Fe3+,最终导致镀层粗糙。
 
当镀液浑浊时,一种可能是导电盐浓度高,适量补加水后,搅拌均匀,浑浊的溶液立即恢复清澈;另一种是加入水后,仍然浑浊。这是Fe2+氧化成Fe3+过程中的胶体状态,而使溶液浑浊,进而呈微棕红色。将0.5gL还原剂用水溶解后加入溶液,Fe3+还原为Fe2+后,溶液恢复清澈。
 
1.8镀层针孔、条纹
镀层出现针孔与条纹,时而同时出现,时而又单独出现,导致因素主要是添加剂。
 
添加剂所致,有两种情况:一是镀层特别光亮;二是镀层亮度很差。前者是光亮剂过多,后者是载体光亮剂过少。前者在溶液中光亮剂过多,加水稀释不见效时,镀锌工艺常用双氧水去除,不仅将光亮剂氧化分解,连溶液中的铁杂质一并氧化过滤去除。锌铁合金工艺却忌用双氧水或高锰酸钾等强氧化剂处理,只能用大剂量(5～7gL)粉状活性炭处理,这既耽误生产,又加大成本。
 
因此,光亮剂需勤加、少加,就可避免此故障。后者载体光亮剂过少,少量逐步补加至故障去除,切不可加得过量。本工艺中载体光亮剂融入开缸剂中,只要补加,便可消除。
 
由于针孔细小,不易看见,稍有疏忽便难发现。条纹状似气流,主要是电流较大,开缸剂过低,析氢量较大时出现条纹气流。在高电流密度区部位较多,其它部位有时也有,适当降低电流密度便可消除。
 
针孔与条纹还出现在pH值过高时。氯化物锌铁合金镀液呈弱酸,由于Fe2+易氧化成Fe3+,在氧化过程中,pH值上升,溶液酸度降低。当pH值上升至5以上时生成氢氧化物,形成针孔或条纹。
 
1.9镀层发黄,严重时发黑
锌铁合金镀层高电流密度区发黄、发黑,问题主要在后处理的出光液。出光液硝酸的质量分数是0.1%～0.3%,是镀锌出光的110,微量硝酸起不了出光作用,仅对镀层表面的一层极薄有机膜清冼去除,保持镀层与钝化膜的良好结合力。因镀层中含有铁,硝酸的质量分数超过0.6%时就易发黄;达到2%时镀层发黑。如果发黄,将出光时间缩短到1～2s即可,发黄色泽较深时,可更换出光液。
 
1.10彩钝化膜色泽异常
锌铁合金镀层彩钝化的正常色泽是均匀的鲜艳彩色。如色泽异常,即高电流密度区镀层的钝化膜色泽比其它部位偏深形成反差,色泽越深,反差越大。即从偏绿到深绿、墨绿,甚至发黑。这是高电流密度区镀层含铁量高所致。因此,镀件出槽前3～5min,电流密度降至1Adm2左右,色差故障消除。
 
2结语
综上所述,纵观故障因素大多来自生产过程中偏离了工艺规范与操作规程所致。因此,不仅要增强工艺规范意识,而且要严格执行工艺操作规程,许多电镀故障就可“防患于未然”。

电镀过程中出现故障的因素较多且复杂,如电源设备的缺相短路或部件损坏,原辅材料质量差异等,有时难以查出,这是不可避免的客观因素。而忽视工艺规范与操作规程,这是可以避免的人为因素。在生产中,许多故障的产生,总是后者多于前者。
 
1故障实例
1.1镀层光亮度差
(1)锌铁合金镀层出现光亮度差是常见的。导致因素也较少,主要是光亮剂消耗减少所致。适量补加即可提高光亮度,如效果不佳,可继续加。光亮剂一旦加入过量,还会引起其它故障。注意少加、勤加,故障便可消除。
 
(2)主盐或导电盐的浓度也会影响镀层光亮度。最好先分析镀液主要成分,再进行调整。
 
(3)镀层光亮度差还说明阴极电流密度低,适当提高电流密度,故障便可消除。
 
(4)镀液杂质多,溶液电阻增大,也影响镀层光亮度。光亮剂中含有隐蔽铜、铅杂质的有效成分,出现杂质多光亮度降低的情况很少。一旦出现,溶液浑浊,伴有镀层粗糙,净化溶液即可。
 
1.2镀层发花
电镀时工件出现发花是常见的故障。导致花斑因素较多,需要区别对待。
 
(1)基体缺陷,有腐蚀斑痕,这些部位形成的镀层就会发花,严重时形不成镀层,此故障非电镀所能解决的。
 
(2)工件上的油污或锈迹未去净,这些部位的镀层就会发花或脱皮,或形不成镀层,只要加强除油去锈,便能避免。
 
(3)工件酸浸蚀后清洗不净便入镀槽,残留酸滞留在工件处就会发花。加强清洗便能消除。
 
(4)工件镀后清洗不净就钝化处理,镀液残留处的钝化膜就易发花,加强清洗可去除。

(5)添加剂未稀释,进入镀液来不及溶解扩散便呈乳色,致使镀层发花。添加剂要稀释,在搅拌下加入槽内便能避免。
 
(6)工件挂得过密,相互遮盖处镀层无光亮度,呈阴阳面的发花状。减少工件便能避免故障。
 
(7)阳极与阳极间距超过300mm,电力线分布不到两个阳极间空隙处,出现阴阳面的雾白花状。保持阳极间距300mm,便无此现象产生。
 
(8)阳极铜挂钩与极杠接触不好,工件局部导电不良处易发花。移动阳极,使其导电,故障消除。
 
(9)阳极长度不够,工件超过阳极长度,超过之处电力线达不到,也易出现雾状花斑。
 
1.3镀层发雾、发灰或发黑
该故障主要发生在低电流密度区,导致的因素较多,发生频率较高。
 
(1)主盐浓度过高或过低都容易出现。过高,沉积速率快,镀层光亮度好,高电流密度区不烧焦,但低电流密度区镀层发雾、发灰或发黑;过低,沉积速率、光亮度降低。可分析镀液进行调整,也可作赫尔槽试验。切忌盲目添加主盐,稍有不慎,故障难除。
 
(2)导电盐浓度低,低电流密度区镀层除了发雾、发灰、发黑外,电压偏高,电流开不大;电流稍大,高电流密度区镀层烧焦,且光亮度较低。可分析调整或赫尔槽试验均可排除。
 
(3)开缸剂浓度低,分散能力与深镀能力降低,低电流密度区镀层就会发雾、发灰、发黑。判断准确,适当补加便可消除,切忌多加。
 
(4)镀液中异金属与有机杂质多。如果是铜、铅等杂质,添加剂对它有隐蔽功能,不需处理。一般都是添加剂分解产物过多所致。这时溶液有些发浑,需加入活性炭,过滤去除。

锌是重要的有色金属原材料，目前，锌在有色金属的消费中仅次于铜和铝，锌金属具有良好的压延性、耐磨性和抗腐性，能与多种金属制成物理与化学性能更加优良的合金。原生锌企业生产的主要产品有：金属锌、锌基合金、氧化锌。这些产品用途非常广泛，主要有以下几个方面：

(一)镀锌
用作防腐蚀的镀层(如镀锌板)，广泛用于汽车、建筑、船舶、轻工等行业，约占锌用量的46%。

锌具有优良的抗大气腐蚀性能，所以锌主要用于钢材和钢结构件的表面镀层。电镀用热镀锌合金表面氧化后会形成一层均匀细密的碱式碳酸锌ZnCO33Zn(OH)2氧化膜保护层，该氧化膜保护层还有防止霉菌生长的作用。由于锌合金板具有良好的抗大气腐蚀性，近年来西方国家也开始尝试着直接用它做屋顶覆盖材料，用它作屋顶板材使用年限可长达120-140年，而且可回收再用，而用镀锌铁板作屋顶材料的使用寿命一般为5-10年。

(二)制造铜合金材(如黄铜)
用于汽车制造和机械行业，约占15%。

锌具有适用的机械性能。锌本身的强度和硬度不高，加入铝、铜等合金元素后，其强度和硬度均大为提高，尤其是锌铜钛合金的出现，其综合机械性能已接近或达到铝合金、黄铜、灰铸铁的水平，其抗蠕变性能也大幅度被提高。因此，锌铜钛合金目前已经被广泛应用于小五金生产中。

(三)用于铸造锌合金
主要为压铸件，用于汽车、轻工等行业，约占15%。

许多锌合金的加工性能都比较优良，道次加工率可达60%-80%。中压性能优越，可进行深拉延，并具有自润滑性，延长了模具寿命，可用钎焊或电阻焊或电弧焊(需在氦气中)进行焊接，表面可进行电镀、涂漆处理，切削加工性能良好。在一定条件下具有优越的超塑性能。

此外，锌具有良好的抗电磁场性能。锌的导电率是标准电工铜的29%，在射频干扰的场合，锌板是一种非常有效的屏蔽材料，同时由于锌是非磁性的，适合做仪器仪表零件的材料及仪表壳体及钱币，同时，锌自身及与其他金属碰撞不会发生火花，适合作井下防爆器材。

(四)用于制造氧化锌
广泛用于橡胶(21375,110,0.52%)、涂料、搪瓷、医药、印刷、纤维等工业，约占11%。

(五)用于制造干电池，以锌饼、锌板形式，约占13%。

锌具有适宜的化学性能。锌可与NH4CI发生作用，放出H+正离子。锌-二氧化锰电池正是利用锌的这个特点，用锌合金做电池的外壳，既是电池电解质的容器，又参加电池反应构成电池的阳极。它的着一性能也被广泛地应用于医药行业。

真空镀铝是在真空状态下，将铝金属加热熔融至蒸发，铝原子凝结在高分子材料表面，形成极薄的铝层。真空镀铝要求基材表面光滑、平整、厚度均匀;挺度和摩擦系数适当;表面张力大于38Dyn/Cm2;热性能好，经得起蒸发源的热辐射和冷凝热的作用;基材含水量低于0.1%。常用的镀铝基材有聚酯(PET)、聚丙烯(PP)、聚酰胺(PA)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)等薄膜，工艺要求;真空度不得低于103PA，以免出现褐色条纹或铝层厚度不均现象;控制好系统张力，开启冷却系统，避免薄膜受热出现拉伸变形;精确控制卷取速度(280～320m/min)、送铝速度(0.4～0.7m/min?2mm铝丝)及蒸发舟加热电流，以获得产品要求的铝层厚度(100～300A°);可预先在薄膜上涂布一定干量的底胶，并充分干燥，再经真空镀铝，可提高铝层与薄膜的结合力。而后在铝膜上涂布一定量的保护树脂，防止铝层氧化变质。经此工艺形成的镀铝薄膜，耐摩擦，且不易变质。
 
真空镀铝常见质量问题及解决方法如下：
1、薄膜表面出现褐色条纹
原因：
①真空度低解决方法：清洁真空室内的送铝、蒸镀装置、冷却系统、放卷、卷取装置及导辊;检查抽真空系统;降低环境湿度。
②薄膜释放气体。解决方法：薄膜预干燥;延长抽真空时间。
③喷铝过多。解决方法：提高车速;降低蒸发舟电流;降低送铝速度。
④蒸发舟内有杂质。解决方法：清洁蒸发舟及热屏蔽板。
⑤蒸发舟老化。解决方法：更换蒸发舟。
 
2、镀铝时薄膜出现孔洞
原因：
①蒸发舟内铝料太满。解决方法：降低送铝速度;提高蒸发舟电流。
②真空室内蒸发舟之间出现短路。解决方法：排除短路。
③真空室内杂质飞溅
解决方法：清洁真空室内壁、送铝蒸镀装置、冷却转鼓、放卷、卷取装置及各导辊。
 
3、镀铝时薄膜出现拉伸现象
原因：
①基材张力太大。解决方法：调节放卷、卷取张力控制系统，适当减少张力。
②冷却系统工作失常。解决方法：检查冷却系统，并排除故障。

在日常生活中，经常看到金属材料和制品的锈蚀现象。每年因锈蚀而报废的材料和设备是十分惊人的。据相关数据显示，全球每年的钢铁产品的1/3被腐蚀消耗掉。人们因腐蚀而遭受的损失不仅在于原材料本身的价值，而是经过精心加工的机械零件和设备比原材料本身价值要高许多倍，因此人们不断研究各类的防止金属腐蚀的方式。
 
一、电镀层的作用
人们在同腐蚀作斗争中，采取了许多行之有效的措施，电镀就是其中的重要手段之一，电镀能提高金属零件在使用环境中的抗蚀性能;装饰零件的外表，使其光亮美观;提高零件的工作性能，如硬度，耐磨，导电性，电磁性、耐热性，钎焊性及其他特殊性能。
 
二、电镀层的要求
不同的产品对镀层的要求不同，但就其共性来说，对镀层的主要要求有：
(1)镀层与基体，包括镀层与镀层之间，应有良好的结合力;
(2)镀层在零件的主要表面上，应有比较均匀的厚度和细致的结构;
(3)镀层应具有规定的厚度和尽可能少的孔隙;
(4)镀层应具有规定的各项指标。例如：表面粗糙度、硬度、色彩以及盐雾试验耐蚀性等。
 
三、电镀层的分类
就目前应用于生产的情况来看，单金属镀层有铜、镍、铬、锌、金、银、铁、锡、钴等30多种。合金镀层有铜锡、锌铜，锌铁，镍铁，锌镍铁，锡锌锑等100多种。
 
镀层的分类一般有以下几种：
(1)防护性镀层;
(2)防护-装饰性镀层;
(3)修复性镀层;
(4)特殊要求镀层：耐磨镀层、减摩镀层、反光镀层、防反光镀层、导电镀层、导磁镀层、热加工镀层、抗氧化镀层、耐酸镀层。

四、镀层的选择原则
镀层的选择原则主要取决于以下因素：
(1)被覆盖金属的种类和性质;
(2)该金属零件的结构、形状和尺寸公差;
(3)该金属零件的用途和工作条件;
(4)镀层的性质和用途。
 
1、按基体材料选择
(1)贵金属、不锈钢、轧制的磁合金材料以及镍铜合金等，一般不需要保护层;
(2)碳钢、低合金钢和铸铁零件，在大气中容易被腐蚀，镀锌、镉后均需经过钝化处理;
(3)钢制弹簧零件在镀锌或镀镉后需要进行除氢处理;
(4)铜及其合金零件、湿热带使用的产品，应加以保护，一般产品可进行光泽性酸洗和钝化处理;
(5)铝及铝合金零件，进行阳极氧化后，再用重铬酸盐封闭;
(6)锌合金零件，采用磷化、钝化、电镀。
 
2、按镀层用途选择
(1)防护性镀层：主要作用是保护基体金属免受腐蚀，不规定对产品的装饰要求。
(2)防护-装饰性镀层：除保护基体金属外，还使零件美观。
(3)功能性镀层：除具有一定的保护作用外，主要用于特殊的工作目的。
 
3、按使用环境选择
电镀层的使用条件，按照气候环境的严重程度分为三类：
(1)腐蚀比较严重的工作环境——空气中含有少量工业废气或盐分，相对湿度周期地达到98%的场所，或经常接触手汗的工作条件。如：工业城市、离海较近地区、湿热地区等。
(2)腐蚀中等的工作环境——空气中不含工业废气或盐分，相对湿度周期性地超过70%，并可达到95%的环境。如离海较远且工业不太发达的地区和一般室内环境。
(3)腐蚀轻微的工作环境——空气中不含工业废气和盐分，而且比较干燥的室内外环境。如：干热带地区、干燥的封闭场所或有空调的实验室内部。
 
4、按金属接触偶原则选择
在腐蚀介质的环境下，两种互相接触的金属，会因其电极电位的不同而发生接触腐蚀，作为阳极的金属加速腐蚀。因此，在选择电镀层时，必须考虑镀层与基体金属在电化次序中的位置应尽量接近，一般要求两种金属的电极电位差不超过0.5V。
不同镀层的性能既有共性也有差异，因此产品进行电镀加工时，应根据不同的工作条件和环境，选择适当的镀层。

A、 电极电位
当金属电极浸入含有该金属离子的溶液中时，存在如下的平衡，即金属失电子而溶解于溶液的反应和金属离子得电子而析出金属的逆反应应同时存在：Mn++ne = M
 
平衡电位与金属的本性和溶液的温度，浓度有关。为了精确比较物质本性对平衡电位的影响，人们规定当溶液温度为250℃，金属离子的浓度为1mol/L时，测得的电位叫标准电极电位。标准电极电位负值较大的金属都易失掉电子被氧化，而标准电极电位正值较大的金属都易得到电子被还原。
 
B、极化
所谓极化就是指有电流通过电极时，电极电位偏离平衡电极电位的现象。所以，又把电流-电位曲线称为极化曲线。产生极化作用的原因主要是电化学极化和浓差极化。
 
1、电化学极化
由于阴极上电化学反应速度小于外电源供给电子的速度，从而使电极电位向负的方向移动而引起的极化作用。
 
2、浓差极化
由于邻近电极表液层的浓度与溶液主体的浓度发生差异而产生的极化称浓差极化，这是由于溶液中离子扩散速度小于电子运动造成的。
 
电镀过程是镀液中的金属离子在外电场的作用下，经电极反应还原成金属原子并在阴极上进行金属沉积的过程。
 
电镀原理简单而言，就是在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层。
 
电镀的要素：
1).阴极：被镀物，指各种接插件端子。
2).阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。若是不可溶性阳极，大部分为贵金属(白金，氧化铱)。
3).电镀药水：含有欲镀金属离子的电镀药水。
4).电镀槽：可承受，储存电镀药水的槽体，一般考虑强度，耐蚀，耐温等因素。
5).整流器：提供直流电源的设备。
 
(磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预浸)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装
 
电镀工作条件是指电镀时的操作变化因素，包括：电流密度、温度、搅拌和电源的波形等。
 

所谓极化，是指电流通过电极时，电极电位偏离其平衡电位的现象。阴极极化使阴极电极电位向负方向偏移;阳极极化使电位向正方向偏移。电极通过的电流密度越大，电极电位偏离平衡电极电位的绝对值就越大，其偏离值可用超电势或过电位舻来表示，一般过电位用正值表示，故阴极过电位而阳极过电位。
 
通电时电极产生极化的原因，是由于电极反应过程中某一步骤速度缓慢所引起的。以金属离子在电极、上还原为金属的阴极反应过程为例，其反应过程包括下列三个连续的步骤：
 
①  金属水化离子由溶液内部移动到阴极界面处——液相中物质的传递步骤;
 
②金属离子在阴极与界面上得到电子，还原成金属原子——电化学步骤;
 
③金属原子排列成一定构型的金属晶体——生成新相步骤。
 
这三个步骤是连续进行的，但其中各个步骤的速度不相同，因此整个电极反应的速度是由最慢的那个步骤来控制的。
 
由于电极表面附近反应物或反应产物的扩散速度小于电化学反应速度而产生的极化，称为浓差(度)极化。由于电极上电化学反应速度小于外电路中电子运动速度而产生的极化，称为电化学极化或活化极化。
 
(1)浓差极化
在电极过程中，反应粒子自溶液内部向电极表面传送的单元步骤，称为液相传质步骤。
当电极过程为液相传质步骤所控制时，电极产生浓差极化。液相传质过程可以由电迁移、对流和扩散三种方式来完成。
 
在酸性镀锌溶液中，未通电时，镀液中各部分的浓度是均匀的。通电后，镀液中首先被消耗的反应物应当是位于阴极表面附近液层中的锌离子。故阴极表面附近液层中的锌离子浓度不断降低，与镀液本体形成了浓度差异。此时，溶液本体的锌离子，应当扩散到电极表面附近来补充，使浓度趋于相等。由于锌离子扩散的速度跟不上电极反应消耗的速度，遂使电极表面附近液层中离子浓度进一步降低。那么，即使Znz++2e—Zn的反应速度跟得上电子转移的速度，但由于电极表面附近锌离子的缺乏，阴极上仍然会有电子的积累，使电极电位变负而极化。由于此时在电极附近液层中必然出现锌离子浓度的降低，从而与本体溶液形成浓度差异，所以称为浓差极化。阳极的浓差极化也同样如此，锌阳极溶入溶液的锌离子不能及时地向溶液内部扩散，导致阳极表面附近液层中的锌离子浓度增高，电极电位将向正方向移动而发生阳极的浓差极化。

在阴极区，当电流增大到使预镀的金属离子浓度趋于零时的电流密度称为极限电流密度，在电化学极谱分析曲线上出现平台。当阴极区达到极限电流时，由于预镀离子的极度缺乏，导致H+放电而大量析氢，阴极区急速碱化，此时镀层中有大量氢氧化物夹杂，形成粗糙多孔的海绵状的电镀层，这种现象在电镀工艺中称为“烧焦”。

(2)电化学极化
阴极反应过程中的电化学步骤进行缓慢所导致的电极电位的变化，称为电化学极化。电极电位的这一变化也可认为是改变电极反应的活化能，从而对电极反应速度产生影响。
 
镀锌过程中，当无电流通过时，镀液中的阴极处于平衡状态，其电极电位为平。通电后，假定电化学步骤的速度无限大，那么，尽管阴极电流密度很大(即单位时间内供给电极的电子很多)，还是可在维持平衡电位不变的条件下，让锌离子在阴极进行还原反应。这就是说，所有由外线路流过来的电子，一到达电极表面，便立刻被锌离子的还原反应消耗掉，因而电极表面不会产生过剩电子的堆积，电极的电荷仍与未通电时一样，原有的双电层也不会发生变化，即电极电位不改变，电极反应仍在平衡电位下进行。
 
如果电极反应的速度是有限的，即锌离子的还原反应需要一定的时间来完成，但在单位时间内供给电极的电量无限小(即阴极电流密度无限小)时，锌离子仍有充分的时间与电极上的电子相结合，电极表面仍无过剩电子堆积的现象，故电极电位也不变，仍为平衡电位。
 
然而，事实上这两种假设情况均不存在，电镀时，电荷流向电极的速度(即电流)不是无限小，锌离子在电极上还原的速度也不是无限大。由于任何得失电子的电极反应，总要遇到一定的阻力，所以在外电源将电子供给电极以后，锌离子来不及被立即还原，外电源输送来的电子也来不及完全消耗掉，这样电极表面就积累了过剩的电子(与未通电时的平衡状态相比)，使得电极表面上的负电荷比通电前增多，电极电位向负的方向移动而极化。
 
同样道理，由于阳极上锌原子放出电子的速度小于电子从阳极流人外电源的速度，阳极上有过剩的正电荷积累(锌离子的积累)，使阳极电位偏离平衡电位而变正，即发生了阳极的电化学极化。
 
由上述电极极化过程的讨论可知，电极之所以发生极化，实质上是因为电极反应速度、电子传递速度与离子扩散速度三者不相适应造成的。阴极浓差极化的发生，是离子扩散速度小于电极反应消耗离子的速度所致，而阴极电化学极化则是电子传递速度大于电极反应消耗电子的速度所致。

一.锌合金的前处理
锌合金件成型多以压铸成型，孔隙率较大且锌是两性金属，酸碱都不得法，所以做好前处理是电镀质量的一大关键。常规的前处理法有如下三种。

1.化学处理法
在浓硫酸(大家俗称的“酸洗”)除油除蜡处理。此法处理的技巧：

(1)小工件用酸洗蓝或者网框整堆洗一般采取浓硫酸加少量水升温的方法


(2)对于上挂好后，整挂放入缸浸泡的，我们乐将团队在此分享一个技巧：可以在浓硫酸内加少量OP乳化剂辅助除油，但要注意带水进入，工作一段时间后温度会升高，要防止腐蚀零件。因此，酸洗液温应控制在5O～65℃ 内。

(3)也有的微信网友在酸洗液中不加OP，这时就要注意必须在酸洗后再加一道电解除油工序。不然会有一种假象，酸洗后水洗看上去亲水的，但经电镀后镀层易起泡，甚至放置仓库或出厂后一段时间又发现起泡了，或经不起温度烘烤。

(4)经酸洗 除油除蜡处理后，表面会有层灰膜，必须用不含防染盐的LJ-D009脱膜粉溶液处理掉此膜。此浸渍方法能有效防止锌合金产品的电镀起泡与麻点

2.组合除油处理法
对要求较高的制件最好采用组合处理法：有机除油+化学除油+电解除油+活化+电镀工艺。

(1)有机除油最好的是三氯乙烯除油机设备处理，但成本高、挥发大、毒性大。以汽油等有机除油亦可。

(2)化学除油要选定较好的对口径的除油剂使用，经化学除油的制件约1～2 min见有冒
泡，但除由后表面无黑或灰膜为正常(液温70～8ocC)。

(3)电解除油采用双极(正反极)阴极电解约
20～30 S，阳极电解3—5 S，温度55～65℃ ，电流密度以O.5～1.0 A/dm~为好。

(4)LJ-D009脱膜粉除黑膜活化工艺

(5)电镀工艺：前处理后电镀氰化铜。
如经以上介绍的前处理对打火机壳体、灯具、锁具大批量生产鉴定正品率高，且电镀后喷漆烘干(15O～180℃ )时，不起泡，镀层结合力良好。

3.振动机械振动擦光机法
专用设备是高频的，加入对口磨料、除油剂及擦光剂来进行。特别对形状复杂又不易进行机械抛光的制件，例某厂电镀压铸的标牌字体和图案凹凸不平，底面又是砂纹，经一般前处理后无法达标，废品搁置了几天约2万件;采用振动擦光法后，生产产品全部合格。

二.钢铁件的前处理
钢铁件常规的除油方法有有机除油、无机除油和机械除油(手刷、刷光机、抛光和喷砂)。

(1)有机除油常用的溶剂为三氯乙烯、四氯化碳、汽油、煤油和酒精等。

用三氯乙烯除油效果好，但成本高、易挥发、毒性大，不适合环保要求;设备投资大;对油污较重的制件即使需要有机除油，采用汽、煤油处理就可以了。关键在如何既要节省化工原料又要除尽油污。如高档打火机壳、电风扇罩等制件油污重、形状复杂、焊接点多，先行有机除油(在以汽油、煤油处理下，需采用多道汽油槽分粗洗、细洗，然后将原第二道推为一道轮换使用，并作好废油的回收利用处理。处理过程中，要加盖，并要加强防爆、防火措施)。

(2)化学除油：化学除油分除蜡、碱性除油和酸性除油。

① 对要求高、油污重的，需采用脱蜡剂先行脱脂(需在55～70o(=中浸渍)，并配合空气搅拌、摇摆振动。最好采用超声波设备脱脂，其效果更佳。

② 碱性化学除油是常用的方法，它有皂化乳化作用。但不少厂家在配方中只重视应用氢氧化钠或碳酸钠，而忽视乳化剂磷酸三钠的作用。例如某厂家除油不良，原来只补充氢氧化钠不补磷酸三钠，结果铁件表面除油后发黑，除油效果不良。因此，建议采用良好的除油配方：氢氧化钠20～3O g/L，碳酸钠15～25g/L;磷酸三钠40～60 g/L，另外，再~l-/]n些日用的洗涤剂或皂粉3～8 g，L。此方寿命长，除油效果好。在除油过程中，更应该注意除油后的零件在出槽时会被漂浮液面上的油污黏住，从而影响除油效果。为此，要常设法捞去液面上的油污(如用草纸吸;或除油槽液面处设排浮油溢口，油污会自动地涨溢排出)。槽温不要过高，在75～90℃ 为好。高温工作虽好，但对碱性除油材料的分解耗损会增大。对弹性零件热处理的且黑氧化皮较厚的工件，特别是弹簧紧压面，一般的前处理很难达标，建议采用先进行松膜处理(配方：氢氧化钠80～120 g/L，高锰酸钾80～1OO g/L， 温度80—9O℃ ，经1 5～25min处理后，既除了油，又松动了氧化皮)再浸浓盐酸2—3 min，即可除去氧化黑皮。某厂加工运动器材的拉力器密绕弹簧，用此法后，镀铜套铬成品合格率百分之百且又无脆性。

③ 酸性除油：常用的是以硫酸为主的配方，而特别推荐的是除油酸洗一步法：硫酸比重在1.68，加入OP乳化剂15 g/L、硫脲15 g/L，温度6O～75℃ ，时间1～5 min，此时除油效果最佳，既除油又除锈。此工艺进行后，表面会有层灰膜，特别对中高碳钢材，在浓的盐酸中浸渍1O～20 s便可除去。

④ 对加温条件不具备或节约能源起见，或因制件大且要求不甚高的前处理亦可采用常温除油剂，其成本较低。若以常温除油剂做初级前处理除油+化学除油那就更好了。例：上海正益常温除油灵等，可增强环保和降低成本。

⑤ 经热处理渗氦、淬火回火的弹性和紧固件的除油除锈法如不当，也很影响电镀产品的质量(如氢脆或镀不上、起泡等)，某厂镀锌件自攻螺钉(系氮化处理的)，经除油、盐酸处理后，再去滚镀锌。结果，就镀不上锌(氰化锌镀锌)，后采用了在盐酸液中加入了些高锰酸钾、十二烷基硫酸钠处理后就镀上了锌。

(3)机械除油：有木屑滚擦法、石灰法、喷砂、抛光法、老粉和碳酸钠浆刷光机抛刷法等。

① 对大型和表面光洁度要求不高和表面要求一定粗糙度的可行喷砂、抛光除油，且经抛光处理的制作可增强抗击强度，增加制件的使用寿命。象机轮、手轮的扣手经抛丸处理后寿命增强数倍。

② 某些也可用石灰浆涂刷在零件上一段时后，再用水冲刷除油，此法对设备限制的厂家很实用。

③ 对小型零件可以滚桶中加碱或皂角滚光除油。

④ 对要求稍高的制件采用振动擦光机擦光最好，其内加入除油剂，选用对口径的磨料。这样，既除了油也除了锈，更提高了制作的光洁度(2—3级)，可对某些可不抛光的零件起抛光作用。

⑤ 对某些产品亦可采用届4光机处理，刷轮用大芯棕毛刷将老粉(碳酸钙)和碳酸钠水溶液搅成糊浆状，后再慢慢滴在刷轮上除油，有效果，还经济。

⑥ 在常规的盐酸和硫酸酸洗液中加入0.8 oIL的十二烷基硫酸钠(先溶于水后加入)可提高酸洗质量。若酸的浓度或用时过久酸不足且没酸可加时，可在酸液中补加些双氧水，又可使用一段时间。

⑦ 对某些表面光洁度尚可的弹性零件，浸酸时间很短就电镀仍有氢脆时，可采用硫酸阳极电解法处理[配方：硫酸(密度1.68 g/cm。)中加入些甘油，电流3～5 dm ，电压6～1 2 V]，氢脆问题就可解决。

⑧ 对不锈钢及特种钢一般前处理不达标时，可以用活化酸盐阳极电解处理，阳极用高密度石墨板。配方：活化酸盐80—250 g/L。这里特别提示，经前处理后的钢铁件，最好电镀前在防锈水中储存(配方：亚硝酸钠100～150 g/L，碳酸钠8O～100 g/L)，随镀随取出装挂。很多厂家发现前处理跟不上装挂电镀的要求，使前处理马虎而影响电镀质量。可采取前处理人员提前上班，将前处理好的制件保存在防锈水中(防锈能力可达一周左右)。角铁、钢板先行前处理，并经防锈水处理后可保存一周不锈，再焊接时，能焊牢固。焊好的制品还要加工螺孔，此时，只要进行轻微的前处理。这样，NT速度快，螺孔又不腐蚀，提高了产品质量。

三.铜及其合金前处理
(1)前处理方法基本与钢铁件相同，只是在配方和方法上有所改进。如除油配方中的碱浓度要低些。若高了，铜制件表面易腐蚀，特别对合金成分不明的零件。镇江某电子接插件电镀厂螺套件因其基材为杂铜制造，可能含铅、锡之类，无牌号铜，结果由于除油碱性过高、除油时间过长，零件过度腐蚀了。

(2)对因腐蚀而表面有灰黑膜、盐酸又不能浸蚀掉的零件，可以在混合酸中除去。其工艺是在铬酸酐1O0～15O g/L、硫酸10～15 milL、硝酸25～30milL中浸渍2—5 S。也可以在硝酸、硫酸、少量盐酸和硫酸铜的混酸中，室温下，酸洗1～2 S，加入些尿素更好。

(3)对经热处理的铜件表面厚氧化皮或有焊接的零件，可在钢铁件发蓝(氧化)槽液中浸渍后再经浓盐酸处理后，在硝酸、碳酸、盐酸、混合酸中进行酸洗。

(4)对大型铜制件且有铜焊、银焊件(有焊疤)可先行在硼酸钠液中加温处理一下，然后在浓硫酸中预浸，再用铬酸、硫酸和硝酸的混酸酸洗，但电镀前要先行用稀硫酸(3～5 milL)除膜处理。

(5)铜件前处理后的活化处理最好用二道工序：先经稀硫酸活化后再用氰化钠(35 g/L)活化(特别是镀银件)。

(6)含铅黄铜以一般的前处理法酸洗后光泽度不是挺好，建议配方：硫酸五份、硝酸一份的光泽酸洗，光洁光亮度极好(电子、电器开关上的含铅、铜件)。