在机械生产加工过程中，各种各样的表面处理工艺，可以满足我们对机械零配件，产品的性能要求，那么表面处理有哪些不同的方法呢？
 
常见的表面处理工艺有:喷涂、烤漆、电镀、阳极氧化、浸渗、喷油、喷砂。
 
喷涂：利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件表面,使工件有防腐和外观装饰作用。
 
烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。
 
电镀：利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺。可以起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。
 
阳极氧化：金属或合金的电化学氧化。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性 、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。
 
浸渗：是一种微孔(细缝)渗透密封工艺。将密封介质(通常是低粘度液体)通过自然渗透(即微孔自吸)、抽真空和加压等方法渗入微孔(细缝)中，将缝隙填充满，然后通过自然(室温)、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。
 
喷油：将油漆喷在产品表面，自然风干的方式。
 
喷砂：是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂)高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
 
表面处理前的项目
抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽(消光)。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮(圆周速度在20米/秒以上)压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。
 
抛丸：采用抛丸器、离心力的抛射，对工件表面进行高速投射特别对工件的内腔死角进行抛丸清理，从而达到所需的光亮度、清洁度、粗糙度和强化工件表面的目的，大大提高零件的使用寿命和美观性。
 
超声波清洗是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
 

无论何种表面处理工艺，要获得好效果，清洗表面是首要的条件。因为送到表面处理车间的部件表面通常会存在各种磨痕、凹坑、毛刺、划伤等缺陷，带有润滑油迹或不同程度地覆盖着磨料和一些脏物。表面转化膜处理前如不清洗掉，就会在转化膜处理后暴露出来，影响膜的性能。所以清洁表面是化学转化膜处理工艺的首要工序。

表面预处理包括机械处理和化学预处理。机械处理分砂轮研磨、机械抛光、喷砂喷丸、其它抛光。化学预处理分酸性脱脂、碱性脱脂、乳液脱脂、溶剂脱脂、电解脱脂、超声波脱脂、电解抛光、化学抛光等。

下面介绍一下金属表面转化膜预处理的3大目的：
(1)保证涂膜具有良好的耐腐蚀性能，并保持涂膜与基体表面具有良好的附着力。
金属表面存在氧化皮、铁锈、焊渣、油污、水、灰尘以及旧的不坚固的涂膜，这些都是会影响涂膜与基体表面的附着力和耐腐蚀性能。表面处理的目的，就是要彻底清除这些污染物，以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性能。

(2)提高涂膜的外观质量。
基体的表面粗糙度，由于材料的性质和加工方法各异而导致表面状况不同。如用普通法造型的铸件，其表面粗糙。而改用树脂砂造型的铸件，其表面平整。可采用机械的方法来消除基体的机械加工缺陷，并创造涂装所需的表面粗糙度。又如大型的焊接件采用整体喷砂处理、用锤平的方法平整基体钣金件凹凸不平的缺陷，对铸件进行平整预处理等。有了平整的基体表面，要得到优质的涂膜，还要取决于所选涂料的性能和正确施工方法。

(3)提高涂膜的附着力和耐腐蚀性。
如对钢铁件在涂装前进行磷化处理，对铝制件进行氧化处理，以提高涂膜与工件基体的附着力并增强耐蚀性力;对需涂装的塑料制件在涂装前进行特种化学处理，以提高涂膜与塑料物面的结合力等等。

对螺母表面处理的质量判断,更主要是检查螺母的防腐蚀能力是否有效增加,及增加的幅度是否符合预期要求。螺母经过表面处理之后,可以呈现出更为美观的外表,螺母本身的防腐蚀能力也会有所提高。更主要的目的是使螺母本身获得防腐蚀能力,以增加螺母使用的可靠性和适应性。
     
给螺母表面做电镀、热浸镀锌、机械镀是使用最普遍的方法,下面我们分别介绍。
   
 1、螺母的电镀
      螺母的电镀是指将螺母中需要被电镀的部分浸入特定的水溶液中,水溶液里会含有一些沉积的金属化合物,这样在以电流通过水溶液后,溶液内的金属物质析出并附着在螺母的浸入部分上。螺母的电镀一般包括镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等。
   
2、螺母的热浸镀锌
      螺母的热浸镀锌是将碳钢成分的螺母浸入到热度约为510℃的溶化锌的镀槽内,这样螺母表面上的铁锌合金会转变为钝化锌,从而获得表面处理效果。
 
3、螺母的机械镀
      螺母的机械镀是指通过特定物理和化学手段,以镀层金属的粉,来冲击螺母的表面,这样镀层金属就通过冷焊的形式,在螺母表面形成涂层,达到表面处理效果。螺母的机械镀主要适用于螺钉、螺帽和垫片等备件。

电解处理是大家在电镀工业中常用的去除杂质的方法。电解处理亦是一个电镀过程，不过它不是以获得良好电镀层为目的，而是以去除杂质(或调整镀液成分含量)为目的。所不同的只是在阴极上不吊挂零件，而是改为吊挂以去除杂质而制作的电解板(又称假阴极)。在通电的情况下，使杂质在阴极电解板上沉积、夹附或还原成相对无害的物质。在少数情况下，电解去除杂质也有在阳极上进行的，使某些能被氧化的杂质，在通电的情况下，到达阳极上氧化为气体逸出或变为相对无害的物质。

一、电解法适用于去除容易在电极上除去或降低其含量的杂质
电解法适用于容易在电极上被氧化或还原除去或降低其含量的杂质。电位较正的杂质离子危害大一些，容易用电解法去除;反之，电位较负的杂质离子危害小一些。

氰化物对许多金属离子都有配位化合作用，使得它们的析出电位变负，不容易电解析出。氰化镀铜或铜合金、氰化镀银、氰化镀金(包括酸性镀金)镀液，如果使用低电流电解，则成为正常电镀了，阴极上析出的主要是铜或铜合金、银、金，对去除重金属杂质是无效的。铅杂质虽能和氰化物发生配位化合反应，铅杂质与氰配位化合离子很不稳定，在pH值等于4时几乎全部水解了。Pb“电极电位也比较正，容易在阴极低电流区电沉积，因此，除酸性镀硬金镀液外，氰化物镀液中的铅杂质可以用低电流电解去除。

而当金属杂质的析出电位较负时，需用较大的阴极电流密度电解，但是镀层金属损失过大。如氯化钾镀锌溶液中的铁杂质，其影响在中高电流区，如果非要用电解去除，只能选用大电流处理，这样做则锌的损失太大了，所以不能用电解法而是适合采用化学法处理。

二、电解条件的选择
这里所指的电解，目的是要去除镀液中的杂质，但是在电解去除杂质的同时，往往也伴随有溶液中主要金属离子的放电沉积。为了提高去除杂质的速率，减慢溶液中主要金属离子的沉积速率，就要注意电解处理的操作条件。

（1）电流密度：电解处理时，以控制多大的电流密度为好，原则上要按照电镀时杂质起不良影响的电流密度范围。也就是说，在电镀过程中，若杂质的影响反映在低电流密度区，那么电解处理时应控制在低电流密度下进行，假使杂质的影响反映在高电流密度区，则应选用高电流密度进行电解;如果杂质在高电流密度区和低电流密度区都有影响，那么可先用高电流密度电解处理一段时间，然后再改用低电流密度电解处理，直至镀液恢复正常。在一般情况下，凡是用低电流密度电解可以去除的杂质，为了减少镀液中主要放电金属离子的沉积，一般都采用低电流密度电解。事实上，电镀生产中，多数杂质的影响反映在低电流密度区，所以通常电解处理的电流密度控制在O.1A/dm2～O.5A/dm2之间。

（2）温度和pH值：电解处理时温度和pH的选择，原则上也是要根据电镀时杂质起不良影响较大的温度和pH范围。例如镀镍溶液中的铜杂质和NO3-杂质，在pH较低时的影响较大，所以电解去除镀镍溶液中的铜杂质和NO3-杂质时，应选用低pH进行电解，在这样的条件下，去除杂质的速率较快。有些杂质在电解过程中会分解为气体(如NO3-在阴极上还原为氮氧化物或氨，Cl-在阳极上氧化为Cl2，等，这时就应选用高温电解，使电解过程中形成的气体挥发逸出(气体在溶液中的溶解度，一般随温度升高而降低)，从而防止它溶解于水而重新玷污镀液。

按照一般规律，随着镀液温度的升高，电解去除杂质的速率也增大，所以当加温对镀液主要成分没有影响时，电解处理宜在加温下进行。但究竟以控制在什么温度为好，最好通过小试验确定。

（3）搅拌：电解处理既然是依靠杂质在阴极(或阳极)的表面上反应而被除去，那么就应创造条件，使杂质与电极表面有充分的接触机会。搅拌可以加速杂质运动，使它与电极的接触机会增多，所以为了提高处理效果，电解时应搅拌镀液。国外资料介绍，在电解处理时用超声波搅拌镀液可提高处理效果。因此，有条件的单位，电解处理时应尽量加速对镀液的搅拌。

三、电解处理的要求
（1）首先要查明有害杂质是否来源于电解过程：电解处理可以去除某些杂质，但有时也会产生杂质。例如有害杂质来源于不纯的阳极，电解处理时仍用这种阳极，那么随着电解过程的进行，杂质会越积越多;又如杂质来源于某些化合物在电极上的分解，那么电解将使这类分解产物逐渐增多。这样的电解处理，不但不能净化镀液，反而会不断加重镀液的污染。因此，在电解处理前，要进行必要的检查，预防处理过程中产生有害杂质。

（2）电解用的阴极(假阴极)面积要尽可能大：用电解法去除杂质，大多是在阴极表面上进行的，所以增大阴极面积，可以提高去除杂质的效率n同时为了在不同的电流密度部位电解去除镀液中不同杂质或同一种杂质，要求电解用的阴极做成凹凸的表面(如瓦楞形)，这样可以提高电解处理的效果。但阴极上的凹处不宜太深，以防止电流密度过小而使杂质不能在这些部位沉积或还原。

（3）电解过程中，要定时刷洗阴极：由于电解处理的时间一般都比较长，在长时间的电解过程中，阴极上可能会产生疏松的沉积物，它的脱落会重新沾污镀液，所以在电解一段时间后，应将阴极取出刷洗，把阴极上疏松或不良的沉积物刷去后再继续电解。

（4）电解处理前，最好先做小试验估计一下电解处理的效果和时间：有些杂质，用电解处理很难除去，若盲目地采用电解处理，可能花了很长时间也不能使镀液恢复正常。
由于小试验所取的镀液少，杂质的总量也少，往往在通入足够量的电量，在不长的时间里就能看出电解处理是否有果。例如取2L有故障的镀液，挂人2dm2左右的阴极(瓦楞形)，电流2A，电解4h镀液基本好转，5h镀液恢复正常，则小试验表明：每升有故障的镀液，通入5A•h电量就能使镀液恢复正常。

由此可以估计，若需要处理的有故障的镀液为1OOOL，则需通人5OOOA•h左右的电量。假如电解处理时控制电流为1OOA，那么约需电解5Oh。由于小试验与大槽电解时的操作条件不完全相同，因此小试验不能作为大槽电解处理的依据，只能作为一种预先的估计，做到心中有数。

最后，电解处理操作方法
电解处理可以用间歇法和连续法两种。间歇法是当镀液被杂质玷污到影响镀层质量时，就停止生产，阴极上改为吊挂电解板，进行电解处理，直至镀液恢复正常后再转为正式电镀生产。

连续法是在电镀槽旁边，放置一个小型的辅助槽，这个辅助槽专用于电解去除杂质，其中用一台泵把需要电解处理的镀液从电镀槽抽人辅助槽，同时在辅助槽上面开一个溢流口，使经过电解处理的镀液返回到电镀槽内，以保持镀槽中镀液恒定地来回循环。连续法可以使电镀和电解处理同时并行，不必停止生产。此法适用于电镀过程中杂质含量会逐渐增长的操作，例如锌制品镀镍，镀镍液中锌杂质容易增长;光亮硫酸盐镀铜后镀镍，镀镍液中铜杂质容易增长，假使在这类镀镍槽旁边放置一个辅助电解槽，进行连续电解，可以抑制锌或铜杂质的增长，防止造成故障。

1、镀前预处理
      镀前预处理的目的是为了得到干净新鲜的金属表面，为最后获得高质量镀层作准备.要进行脱脂、去锈蚀、去灰尘等工作。步骤如下：
      第一步 使表面粗糙度达到一定要求，可通过表面磨光、抛光等工艺方法来实现
      第二步 去油脱脂，可采用溶剂溶解以及化学、电化学等方法来实现；
      第三步 除锈，可用机械、酸洗以及电化学方法除锈；
      第四步 活化处理，一般在弱酸中侵蚀一定时间进行镀前活化处理。
 
2、镀后处理
      (1)钝化处理。所谓钝化处理是指在一定的溶液中进行化学处理，在镀层上形成一层坚实致密的、稳定性高的薄膜的表面处理方法.钝化使镀层耐蚀性大大提高并能增加表面光泽和抗污染能力。这种方法用途很广，镀Zn、Cu及Ag等后，都可进行钝化处理。
 
      (2)除氢处理。有些金属如锌，在电沉积过程中，除自身沉积出来外，还会析出一部分氢，这部分氢渗入镀层中，使镀件产生脆性，甚至断裂，称为氢脆.为了消除氢脆，往往在电镀后，使镀件在一定的温度下热处理数小时，称为除氢处理。

五金电镀加工厂工艺处理系列：电镀加工中对电镀锌目的是为了防止钢铁类物体被腐蚀，从而有效提高钢铁的耐蚀性及使用寿命，同时也使产品增加装饰性的美观，钢铁随着时间的增长会被风化和生锈，水或泥土腐蚀。国内每年被腐蚀的钢铁差不多占整个钢铁量的十分之一，所以，为了保护钢铁或其零件的使用寿命，一般都采用电镀锌来将钢铁加工处理。

      由于锌在干燥空气中不易变化，而且在潮湿的环境下更能产生一种碱式碳酸锌薄膜，这种薄膜就能保护好内部零件而不被腐蚀损坏，即使锌层被某种因素破坏的情况下，锌和钢经过一段时间结合会形成一种微电池，而使钢基体成为阴极而受到保护。

      总结电镀锌有以下特点和注意点：
     1、抗腐蚀性好，结合细致均匀，不易被腐蚀性气体或液体进入内部。。
     2、由于新层比较纯，无论在酸或碱环境底下都不易被腐蚀。长时间有效的保护钢体。
     3、经铬酸钝化后形成各种颜色使用，可根据客户喜爱挑选，镀锌美观大方，具有装饰性。
     4、锌镀层具有良好的延展性，在进行各种折弯，搬运撞击等都不会轻易掉落

电镀加工技术发展到今天，已经成为非常重要的现代产品表面处理加工技术，它早已经不仅仅是我们对相关电子消费和五金制品 塑胶制品的金属表面防护和装饰加工手段，尽管防护和装饰电镀仍然占电镀加工的很大比重。电镀的功能性用途则越来越广泛。尤其是在电子工业、通信和军工、航天等领域大量在采用功能性电镀技术。电镀不仅仅可以镀出漂亮的金属镀层，还可以镀出各种二元合金、三元合金乃至于四元合金;还可以制作复合镀层、纳米材料;可以在金属材料上电镀，也可以在非金属材料上电镀。这些技术的工业化是和电镀添加剂技术、电镀新材料技术在电镀液配方技术中的应用分不开的。

     常见的电镀技术介绍:
     1.无氰碱性亮铜　　
     在铜合金上一步完成预镀与加厚，镀层厚度可达10μm以上，亮度如酸性亮铜镀层，若进行发黑处理可达漆黑效果，已在1万升槽正常运行两年。

     2.无氰光亮镀银　　
     普通型以硫代硫酸盐为主络合剂，高级型以不含硫的有机物为主络合剂。全光亮镀层厚度可达40μm以上，镀层表面电阻~41μΩ•㎝，硬度～HV101.4，热冲击250℃合格，非常接近氰化镀银的性能。

     3.无氰自催化化学镀金　　
     主盐采用Na3[Au(SO3)2],金层厚度可达1.5μm，已用在高密度柔性线路板和电子陶瓷上镀金。

     4.非甲醛自催化化学镀铜　　
     用于线路板的通孔镀和非导体表面金属化。革除有毒甲醛代之以廉价无毒次磷酸盐，目前国内外尚无商业化产品。已基本完成实验室研究，沉积速度3~4μm/h，寿命达10循环(MTO)以上，镀层致密、光亮。但有待进一步完善和进行中试考验。

     5.纯钯电镀　　
     Ni会引发皮炎，欧盟早已拒绝含Ni饰品进口，钯是最佳的代Ni金属。本项目完成于1997年，包括二种工艺，一是薄钯电镀，厚度0.1~0.2μm，已用在白铜锡上作为防腐装饰性镀层和防银变色层;二是厚钯电镀，厚度达3μm无裂纹(目前的国际水平)，因钯昂贵，目前尚未进入国内市场。
 6.三价铬锌镀层蓝白和彩色钝化剂　　
     以三价铬盐代替致癌的六价铬盐。蓝白钝化色泽如镀铬层，通过中性盐雾实验26小时以上，已经历了十年的市场考验。彩色钝化已完成实验室研究，色泽鲜艳，但须中试考验。

     7.纯金电镀　　
     主盐为K[Au(CN)2]，属微氰工艺。镀层金纯度99.99%，金丝(30μm)键合强度>5g，焊球(25μm)抗剪切强度>1.2Kg。努普硬度H<90，已用于高密度柔性线路板镀金。

     8.白钢电镀　　
     有Pd(60)Ni(40)和Pd(80)Ni(20)两种，已在电子产品中用作代金镀层和防银变色层。

     9.其它电镀加工技术　　
     贵金属金、银、钯回收技术;金刚石镶嵌镀技术;不锈钢电化学和化学精抛光技术;纺织品镀铜、镀镍技术;硬金(Au-Co,Au-Ni)电镀;钯钴合金电镀;枪黑色Sn—Ni 电镀;化学镀金;纯金浸镀;化学沉银;化学沉锡。

厂家来说，在进行电子加工活动的时候，电镀加工处理是少不的，电镀加工处理工艺中可能出现各种问题，给生产带来不便.电镀加工不平整是一个常见问题，下面来了解一下它出现的原因：
 
　　1、电镀件毛坯表面过于粗糙或不好。过于粗糙的表面要各到优质的沉积电镀层相对更困难，特别是一些压铸不良的产品就不能得到合格的电镀层。一些素材表面的缺陷在电镀之前不能发现与修复，良品率相对低些。
 
　　2、电镀加工工艺不合理或电镀时间不够。比如塑料电镀在镀铜的时间太短电流太小，铜件电镀直上镍电镀时镀光亮镍的时间短或电流太小。
 
　　3、电镀液性能差，整平性能不好。如光亮硫酸铜所用的材料杂质多，组成成分含量不对，所使用的光亮剂质量不好，都不能有良好的填平性能。
 
　　4、电镀件在前处理部分不良，如五金电镀件镀底铜或底镍层不良或有附着有机膜层等。
 
　　另外还会出现电镀加工渗漏的问题，无锡华友微电子有限公司在该行业已有15年的历史，已形成了一定规模，具备一定的加工能力，并拥有丰富的经验，下面它给我们解析下如何防止苏州电镀加工活动中的渗漏问题。
 
　　1、严防镀液加温过高。当镀液加温过高时，镀液会加速蒸发和分解，气雾中含有高浓度的溶质成分。这时会严重污染环境，尤其是酸、碱气雾，氰化物和铬雾对环境的影响和人体危害会更大。
 
　　2、严格防止镀液被排风机吸走。当电镀加工中，排风机配备不当，镀液液位过高，这时镀液容易被吸走，在槽盖未启开之前尤为严重，既引起环境污染，又会造成镀液损耗，出现这种情况时要及时采取措施予以解决，如降低镀液液位，调整吸风口宽度等。
 
　　3、防止镀槽、加温(冷却)管渗漏造成污染。电镀槽或加温(冷却)管渗漏往往会造成严重污染，其渗漏原因随制造材料及不同镀种各有区别。

一、工艺流程：
    前处理→氧化→水洗（去离子水）→预染→水洗→水洗（去离子水）→稳染→水洗→水洗（去离子水）→封闭→水洗→热水洗→干燥。

    二、工艺配方：
    1、预染：
    染色剂3～8g/l
    PH5～6
    温度50～60℃
    2、稳染：
    稳染剂4～10ml/l
    温度常温

    三、预染液（染色剂）的配制：
    1、在预染槽中配制计算量体积80%的缓冲溶液（8.0g/L的醋酸钠+0.4g/L的100%醋酸+去离子水）。
    2、将计算量的染色剂倒入配料容器中，用一至二倍的热去离子水搅拌混合至滑浆状为止。
    3、取计算体积20%的去离子水，搅拌加入配料容器中直至染色剂完全溶解为止（取几滴配制溶液滴到滤纸上观察没有残余物质即可，必要时加热至沸腾以助其溶解）。
    4、将溶解完全的染色剂在搅拌下注入预染槽中（最好加过滤），继续搅拌至完全均匀为止。

    四、稳染液的配制：
    将计算量的稳染剂加入计算量的去离子水即可。

    五、预染液、稳染液的使用和维护：
    1、预染液必须用去离子水配制，水质低劣将妨碍预染液的吸附并可能出现沉淀及封闭时严重失色的现象，影响使用。
    2、预染液温度必须加热到50-60℃时使用。预染时间依所需色调要求为准，灵活掌握。温度和时间应严格要求，以防批次之间出现明显色差（某些预染剂温度低时可能会出现析出，但加热溶解后不影响使用）。
    3、如果染深色调颜色，氧化膜应达到一定的厚度（10um以上）。每批次的氧化膜厚度应严格控制，保持一致，以防厚度不一时出现色差。
    4、预染液中禁止落入灰尘或进入其他杂质，并严格要求氧化后的彻底水洗，否则将严重影响染色液的使用寿命。染料消耗量视具体染料牌号而定，正常情况下，平均消耗量为5-15g/L。
    5、要严格控制预染液的PH值，正常情况下为5-6。PH值过高时，染料吸附性变差，可用冰醋酸调整；PH值过低时，氧化膜将部分溶解，可用氨水调整。此外，预染液在低PH值下会出现化学性能不稳定或溶解度降低而沉淀的现象。
    6、在实际染色生产中，需不断添加染料。随着预染液使用时间的延长，可能会失去部分活性，此时更新部分预染液，便可达到正常生产的目的。此外，染色时最好加搅拌装置。
    7、染料的浓度可用分光光度计测得或凭经验比色目测。
    8、稳染剂在使用中可凭经验酌量添加补充。当稳染液老化，作用不显著时，可部分更新稳染液，便可达到正常生产的目的。