1.机械预处理的目的
    提供良好的表观条件，提高表面精饰质量；
    提高产品品级；
    减少焊接的影响；
    产生装饰效果；
    获得干净表面。

2.机械预处理的常用方法
    常用的机械预处理方法有抛光、喷砂、刷光、滚光等方法。具体采用那一种预处理要根据产品的类型、生产方法、表面初始状态及最终精饰水平而定。

3.机械抛光的原理及作用
    高速旋转的抛光轮与工件摩擦产生高温，是金属表面发生塑性变形，从而平整了金属表面的凸凹点，同时使在周围大气氧化下瞬间生成的金属表面的极薄氧化膜反复地被磨削下来，从而变得越来越光亮。主要作用是去除工件表面的毛刺、划痕、腐蚀斑点、砂眼、气孔等表面缺陷。同时进一步清除工件表面上的细微不平，使其具有更高的光泽，直至镜面效果。

4.喷砂的原理及作用
    用净化的压缩空气将干沙流或其它磨粒喷到铝制品表面，从而去除表面缺陷，呈现出均一无光的沙面。主要作用：去除工件表面的毛刺、铸件熔渣及其他缺陷和污垢；改善合金机械性能；取得均一的表面消光效果。

5.刷光的原理及作用
    刷光是借助刷光轮的旋转刷除产品表面的毛刺、污垢等。对铝合金拉说就是对产品进行拉丝处理，主要目的是起到装饰的作用。

6.滚光的原理及作用
    滚光是将工件放入盛有磨料和化学溶液的滚筒中，借助滚筒的旋转使工件与磨料、工件与工件相互摩擦已达到抛光的效果。

1.机械预处理的目的
    提供良好的表观条件，提高表面精饰质量；
    提高产品品级；
    减少焊接的影响；
    产生装饰效果；1.密度低
    铝的密度约为2.7g/cm3，在金属结构料中仅高于镁的第二轻金属，只有铁或者铜的1/3。

2.塑性高
    铝及其合金延展性好，可通过挤压、轧制或拉拔等压力加工手段制成各种型、板、箔、管和丝材。

3.易强化
    纯铝强度不高，但通过合金化和热处理容易使之强化，制造高强度铝合金，强度可以和合金钢媲美。

4.导电好
    铝的导电性和导热性仅次于银、金、铜。设铜相对导电率为100，则铝为64，铁只有16。如按照等质量金属导电能力计算，铝几乎是铜的一倍。

5.耐腐蚀
    铝和氧具有有极高的亲和力，自然条件下铝表面会生成保护性氧化物，具有比钢铁好得多的耐腐蚀性。

6.易回收
    铝的熔融温度低，为660°С左右，废料容易再生，回收率极高，回收能耗只是冶炼的3%。

7.可焊接
    铝合金可通过惰性气体保护法焊接，焊接后力学性能好，耐腐蚀性好，外观美丽，满足结构料要求。

8.易表面处理
    铝可通过阳极氧化着色处理，处理后硬度高，耐磨耐腐蚀及电绝缘性好，通过化学预处理还可以进行电镀、电泳、喷涂等进一步提高铝的装饰性和保护性。

随着工业技术的发展，对防腐技术的要求越来越高。尤其在恶劣环境中，以往常规的防腐手段，如发蓝、镀锌、浸锌等已不能满足紧固件等钢铁构件的长效防腐要求。而电镀锌镍合金技术具有高耐蚀、薄镀层、低氢脆、可加工、易操作等特点。可广泛应用于汽车工业、紧固件工业、电缆桥架、高速公路护栏及海水环境中的钢构件等的防腐处理。
 
一、电镀锌镍合金的特点：
1.优异的耐腐蚀性。同样厚度时，锌镍合金层耐腐蚀性为纯锌镀层的4-8倍，镀层本身对钢铁基体为阳极性镀层，可提供有效的阴极保护作用。
 
2.厚度保持在螺纹公差范围内5～15μm的厚度，可获得较长时间的耐蚀性。显示涂层本身具有非常低的腐蚀速率。
 
3.镀层与基体间有足够的结合力，以保证镀层发挥其高耐蚀性。
 
4.优良的耐热疲劳性能。在-60-250℃之间镀层经激冷激热处理后，其耐蚀性无变化。
 
5.可加工性与电镀纯锌层相当。镀层经变形加工后，仍具有优于纯锌镀层的耐蚀性。
 
6.低氢脆性。锌镍合金镀层氢脆率仅为1.5%，而电镀纯锌的脆化率一般均在40%以上，光亮镀镉层为18%左右。
 
7.锌镍合金镀层的硬度比纯锌高，因而具有更好的耐磨性。
 
8.工艺操作简便。电镀锌镍合金的工艺流程及设备与电镀纯锌一样，不需增加特殊的装备。
 
工艺流程：镀前验收→除油→水洗→酸洗除锈→清洗→活化→水洗→电镀锌镍合金→水洗→钝化→水洗→干燥→分类包装。

二、电镀锌镍合金技术指标：

1.镀层镍含量：镀层耐蚀性与其镍含量有着密切的关系。实验及有关资料均证明，镍含量为13%左右的锌镍合金镀层耐蚀性最好。因此，通常锌镍合金镍含量控制在8～16%范围内，可满足耐蚀性的要求。
 
2.镀层厚度：通常镀层厚度在5～15μm即可满足耐蚀性要求。对无公差要求的构件，如护栏等，厚度可达20μm以上。
 
3.钝化膜质量：锌镍合金经钝化处理后耐蚀性大大提高。钝化膜分为白色、黑色和五彩色三种，其耐蚀性顺序为：白色钝化<黑色钝化<五彩钝化。
 
4.镀层结合力：根据GB5270多种方法检测合格。
 
5.耐蚀性：镍含量为13%左右的镀层经五彩钝化后，耐中性盐雾实验2500小时以上不出现红锈，预计耐大气腐蚀15年以上。
 
三、电镀锌镍合金应用范围：
可广泛应用于汽车工业、紧固件工业、电缆桥架、高速公路护栏及海水环境中的钢构件等进行防腐处理。

在钢铁上广泛使用的防护性镀层，主要是镀锌。镀锌层属于阳极性镀层，对钢铁基体具有电化学保护作用。因此，能有效地防护钢铁的腐蚀。电镀锌在表面处理方面占有重要地位，它占总电镀质量分数的60%左右，在机械电子行业更是高达70%以上。
 
氰化镀锌
氰化物镀锌得到的镀层结晶细致，光泽性好。但主要缺点是氰化物为剧毒物质，严重污染环境。目前高氰已很少使用，微氰应用也较少，多采用中氰和低氰，尤以低氰较为普遍。
 
碱性锌酸盐镀锌
碱性无氰镀锌的主要特点是：镀液成分简单，使用方便，对设备腐蚀性小，镀层结晶细致光亮，钝化膜不易变色，废水处理较为简单，可使用氰化物镀锌原有的设备。目前，碱性锌酸盐镀锌已得到广泛应用，它和氯化物镀锌已成为两大主要无氰镀锌工艺。
 
氯化物镀锌
此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。
钝化后（兰白）可以锌代铬（与镀铬相媲美），特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。此工艺适合于白色钝化（兰白，银白）。
 
硫酸盐镀锌
此工艺适合于连续镀（线材、带材、简单、粗大型零、部件），成本低廉。

喷砂
喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
 
喷砂工艺与其它清理工艺（如酸洗，工具清理）相比有以下特点：

一、喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。
 
二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。 喷丸的特点：
1、清理的灵活性大。容易清理复杂工件的内外表面和管件的内壁；并且不受场地的限制，可以将其移至到特大型工件附近进行清理；
2、设备结构简单，整机投资少，易损件少，维修费用低；
3、消耗能量大，必须配备大功率的空压站；
4、清理表面易有潮气，容易生绣；
5、清理效率低，操作人员多，劳动强度大。

喷丸
用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。
 
抛丸的特点：
1、灵活性差。受场地的限制，清理工件有些盲目性，在工件内卫表面易产生清理不到的死角；
 2、不用压缩空气加速弹丸，不必设置大功率的空压站；
3、清理表面不易有潮气，不容易生绣；
4、设备结构比较复杂，易损件多，特别是叶片等零件，维修工时多，费用高；
5、清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现自动化控制，适用于大批量生产。
 
喷砂与喷丸对比
喷砂处理后，工件表面污物被清除掉，工件表面被微量破坏，表面积大幅增加，从而增加了工件与涂/镀层的结合强度。经过喷砂处理的工件表面为金属本色，但是由于表面为毛糙面，光线被折射掉，故没有金属光泽,为发暗表面。
 
喷丸处理后，工件表面污物被清除掉，工件表面被微量而不被破坏，表面积有所增加。由于加工过程中，工件表面没有被破坏，加工时产生的多余能量就会引会工件基体的表面强化。经过喷丸处理的工件表面也为金属本色，但是由于表面为球状面，光线部分被折射掉，故工件加工为亚光效果。

渗氢是在电镀、酸洗或阴极电解除油等表面处理过程中,氢以原子状态渗入工件基体或镀层中造成的。渗氢使金属基体内应力增大,硬度及强度增加,塑性降低,严重的造成晶格歪扭,直至断裂。若在基体上镀覆,渗氢使镀层变脆,甚至起泡、剥落或断裂。金属材料在氢和应力联合作用下产生的早期脆断现象就叫氢脆。

1、提高析氢的过电位
电镀时使H+不易析出或很少析出。一切使得H+难以放电的因素,都能提高氢的过电位,也就使得阴极上析氢减少,从而减少渗氢。这些因素可归纳如下几点：

①阴极材料的影响。不同材料的阴极（镀件）有不同的析氢过电位。也就是说,氢在不同金属材料上析出来的难易程度是不同的。例如:铸铁、高碳钢、高合金钢比低碳钢及低合金钢析氢量多,这是因为前者含有石墨、镍、铬、钛等元素,降低了氢的过电位。铅、锌、镉、锡作基体时，氢过电位较大；钛、钯、铬作基体时，氢过电位小；铁、钴、镍作基体时，氢过电位居中。以镀锌为例，氢在钢铁上要比在锌层上析出容易得多，所以工件入槽后，氢气泡首先在钢铁工件上析出，当锌层覆盖工件后，析氢量就很少了。

②阴极材料表面状态的影响。喷砂的钢铁件和磨光、抛光的钢铁件,在电镀时阴极上析氢量也不同。喷砂件表面粗糙,氢的过电位小,容易放电,所以析氢较多;而磨光、抛光件表面光滑,析氢就较少。在酸洗中容易“过腐蚀”的零件，特别是铸铁及高碳钢零件,在电镀时析氢特别多,金属沉积速度缓慢,这是因为零件表面存在着游离的石墨即碳,使氢的过电位降低。若已采用强腐蚀而产生挂灰,可用铬酸出光,以提高析氢过电位,减少阴极零件渗氢。

③阴极电流密度的影响。决定析氢量多少，或零件渗氢多少的,不只决定于氢过电位绝对值大小,还决定于氢的析出电位与金属的析出电位的相对值大小以及它们随阴极电流密度变化的程度。

④溶液pH值的影响。在酸性溶液中,氢的过电位随pH值增大而变大,但在碱性溶液中则相反。在酸性溶液中,因为pH值增大后,电极表面附近氢离子的浓度相应降低,故氢的过电位增加。所以,对微酸性及微碱性电解液,控制值是很重要的如普通镀镍电解液pH值为4.0～5.2。

⑤添加剂的影响。有些添加剂能使氢的过电位增大，有些可使氢的过电位减小，因而影响析氢量。锌酸盐与钾盐镀锌所用的添加剂不同，它们的析氢量以锌酸盐为大，可见析氢量与添加剂有一定关系。

⑥电流效率的影响。电流效率高的电镀液，如氯化物镀锌和镀镍电镀液，其电流效率都很高，氢的过电位较大，析氢少；电流效率低的电镀液，如镀铬电镀液，氢的过电位较小，析氢大。相同镀种不同工艺的电镀液，电流效率也不同。钾盐镀锌比锌酸盐镀锌电流效率高，因而析氢量也比锌酸盐的少。

此外,镀液中络合剂的种类及数量,也会影响到氢的析出。一般来说,对金属络合力强的络合剂的游离量增加时,析氢较多,电流效率降低。

2、用化学除油代替阴极电化学除油
尤其是对薄壁及弹性零件、高温合金零件效果明显。

3、 用低浓度的酸,短时间处理
尽量采用常温条件下的酸洗，盐酸在常温条件下同样对氧化皮有较强的浸蚀能力，而对钢铁基体的浸蚀相对缓慢，故有利于减轻渗氢程度。

4、使用缓蚀剂
在不能降低酸浓度和缩短处理时间的情况下缓蚀剂能吸附在裸露金属的活性表面上,提高氢的过电位,从而减缓了金属的腐蚀,减少渗氢。在酸洗液中加入0.2%左右的有机缓蚀剂如苯胺、硫脲或磺化蓖麻油,就能有效地抑制金属的腐蚀。

倘若改变缓蚀剂的品种和用量并进行类似的测定，即渗氢电流与腐蚀液种类、浓度的测定，便可根据渗氢电流值的大小来确定最佳酸洗条件。

5、 进行喷砂、抛光等机械处理
为了避免长时间的酸处理,机械处理可以防止零件渗氢。

6、酸处理后用高温碱液浸渍
此法可将零件吸收的H2逐出。

7 、酸溶液脱氧
含溶解氧或暴露在空气中的酸溶液,一般比无氧酸溶液中的腐蚀性更大,渗氢更多。所以,脱去酸溶液中的氧,将使其腐蚀性及渗氢量减小。

8、 电镀后进行除氢处理
（1）一般钢零件:180～220℃,2～3h。
（2）渗碳、氰化件、细钢丝:140～160℃,2h。
（3）精密件、复杂组合件及铜合金组合件。在航空润滑油中于140～160℃,保温2h。
（4）带锡焊的镀锌件:140～160℃,2h。

除氢后,可使镀层和基体的脆性减小,韧性增加,并使镀层和基体的结合力得到改善。