什么是化学镀？
化学镀也称无电解镀或者自催化镀，是通过溶液中适当的还原剂使金属离子在镀件表面，通过自催化作用进行还原，实现金属沉积的过程，化学镀过程实质是定向的氧化还原反应，是有电子转移、无外电源的化学沉积过程。
 
化学镀有何特点？
（1）表面硬度高，耐磨性能好。镀后镀件的表面硬度可在550~1100HV0.1（相当于55~72HRC）的范围内任意控制选择。处理后的机械部件，耐磨性能好，使用寿命长，一般寿命可提高3~4倍，有的可达8倍以上。
 
（2）镀层厚度极其均匀，处理部件不受形状限制，不变形。特别适用于形状复杂、深盲孔及精度要求高的细小及大型部件的表面强化处理。
 
（3）具有优良的耐蚀性。处理后的部件在许多酸、碱、盐、氨和海水中具有很好的耐蚀性，其耐蚀性比不锈钢优越得多。
 
（4）处理后的部件，表面粗糙度值小，表面光亮，不需重新机械加工和抛光即可直接装机使用。
 
（5）镀层与基体的结合力高，不易剥落，其结合力比电镀铬要高。
 
（6）可处理的基体材料广泛。可处理的材料有各种模具合金钢、不锈钢、铜、铝、锌、钛、塑料、尼龙、玻璃、橡胶、木材等。
 
（7）化学镀镀层根据其成分的不同，可以获得非晶态、微晶、细晶等组织结构。
 
（8）工艺装备简单，投资低，不需要电源和电极。
 
（9）镀液通过维护调整能反复使用。
 
化学镀技术不仅具有操作方便、工艺简单、镀层均匀、孔隙率小，外观良好等特点，而且由于化学镀技术大部分使用食品级的添加剂，不使用诸如氰化物等有害物质，废液排放少，对环境污染小以及成本较低，在许多领域已逐步取代电镀，成为一种环保型的表面处理工艺。

金属工件浸入镀液前的一切加工处理和清理工序总称化学镀预处理，化学镀预处理的好坏是决定镀层质量的重要因素。在工件表面存在各种各样的表面变性层、氧化层、油污层、要得到结合力良好的镀层，必须进行一些列的预处理工作，通常镀前预处理分为机械整平、脱脂、浸蚀、水洗等。
 
（1）机械整平
机械整平是为了使化学镀前的工件光滑平整，包括磨光、机械抛光、滚光、喷砂处理等。
 
（2）脱脂
附在工件上的油污，会使镀液和基体金属隔离，造成镀不上等故障。轻微的小油点在化学镀时会扩散成油膜，使镀层与基体隔离，是化学镀生产中产生缺陷的主要原因。常用的脱脂方法有有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂和滚筒脱脂等。
 
（3）浸蚀
浸蚀包括一般浸蚀、光亮浸蚀和弱浸蚀。一般浸蚀是除去工件表面的氧化皮和锈蚀物。光亮浸蚀可溶解工件上的薄层氧化膜。因为工件表面的氧化物会使化学镀液与基体金属隔离，造成镀不上、镀层疏松、孔隙率大或结合不良等问题。这样的镀层也会鼓泡、起皮或剥落，而且其耐蚀性很差。如果是阴极性镀层，则耐蚀性比其化学镀前还差。因此一定要经过浸蚀将其消除。弱浸蚀（也叫活化）是在工件进入化学镀槽前的操作，为去除表面钝化膜使其露出金属结晶组织，提高金属与工件的结合力，通常视前道工序的不同而浸入稀酸或稀碱中。
 
（4）水洗
水洗包括热水洗、冷水洗、喷淋清洗、逆流漂洗、超声波清洗等。对于铝合金、锌合金、镁合金等活泼金属基体，为提高镀层与基体结合力，还要对基体进行预镀、预浸等预处理工作，如预镀铜、预镀中性镍等。

盐雾试验是检验金属零部件耐蚀性的重要手段，通常分为中性盐雾(NSS)试验、醋酸盐雾(ASS)试验、铜加速醋酸盐雾(CASS)试验、循环盐雾试验等几大类。
 
（1）中性盐雾试验是将样品暴露于盐雾箱中，利用喷雾装置将质量分数为5%左右的氯化钠溶液转变成盐雾，进行自由沉降，使盐雾能均匀地落在试样表面，并通过维持盐液膜的经常性更新，使金属表面加速腐蚀，适用于金属及其合金，金属或有机覆盖层，阳极氧化膜和转化膜等。
 
（2）醋酸盐雾试验和铜加速醋酸盐雾试验则是在中性盐雾中加入醋酸甚至还有氯化铜，加速腐蚀过程。
 
（3）循环盐雾试验则是一种综合盐雾试验，它通过中性盐雾试验加恒定湿热条件，通过潮湿环境的渗透，使盐雾腐蚀不但发生在表面，也发生在产品内部。循环盐雾腐蚀试验更能检验样品的真实腐蚀状态，也是盐雾试验中最为严格的一种，主要用于结构复杂和腐蚀严重的零部件，如排气管、车架、油管、雨刮臂等。
 
循环腐蚀试验原理
腐蚀一般分为两种，即化学腐蚀和电化学腐蚀。化学腐蚀是指金属在干燥气体和非电解质溶液中发生化学变化而导致的腐蚀，这类腐蚀没有水介入；电化学腐蚀则是在有电解质和水的作用下发生的，反应时产生电流，形成电池。在电化学腐蚀中，电极电位低的金属为阳极，电极电位高的为阴极，阳极失去电子成为金属离子而进入电解液，形成阳极腐蚀，而阴极接受电子，把电子转移给电解质溶液中的介质离子，使得反应持续进行。
 
循环盐雾试验由于温度和湿度不断变化，有时有水的介入，属于电化学腐蚀，有时没有水的介入，属于化学腐蚀。在试验中，盐雾微粒沉降附着在材料表面后，便迅速吸潮溶解成氯化物的水溶液，在一定的温湿度条件下，这种氯化物水溶液或离解后的氯离子，通过漆膜、镀层或其他材料的微孔而渗入到材料体系内部，从而引起金属基材的腐蚀。试验一般进行多个循环过程，模拟实际环境中的湿热、干热等极端气候情况，特别是在水分蒸发、盐沉积的试验阶段，干燥的样品表面上盐溶液浓度较高，会导致覆盖层表面腐蚀速率加快。除此之外，样品由湿变干的过程中由于其表面与氧气接触充分，也直接加速了腐蚀反应。

电解抛光，是金属零件在特定条件下的阳极侵蚀。这一过程能改善金属表面的微观几何形状，降低金属表面的显微粗糙程度，从而达到使零件表面光亮的目的。
 
    电解抛光常用于钢、不锈钢、铝、铜等零件或铜、镍等镀层的装饰性精加工，某些工具的表面精加工，或用于制取高度反光的表面以及用来制造金相试片等。
 
    在不少场合下，电解抛光可以用来代替繁重的机械抛光，尤其是形状比较复杂，用机械方法难以加工的零件。但是，电解抛光不能去除或掩饰深划痕、深麻点等表面缺陷，也不能除去金属中的非金属夹杂物。多相合金中，当有一相不易阳极溶解时，将会影响电解抛光的质量。
 
    化学抛光，是金属零件在特定条件下的化学浸蚀。在这一浸蚀过程中，金属表面被溶液浸蚀和整平，从而获得了比较光亮的表面。
 
    化学抛光可以用于仪器、铝质反光镜的表面精饰，以及其它零件或镀层的装饰性加工。
 
    同电解抛光比较，化学抛光的优点是：不需外加电源，可以处理形状更为复杂的零件，生产效率高等，但是化学抛光的表面质量，一般略低于电解抛光，溶液的调整和再生也比较困难，往往抛光过程中会析出氧化氮等有害气体。
 
•    电解抛光
目前生产上采用的电抛光液主要有：
①硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液;
②硫酸和柠檬酸组成的抛光液;
③硫酸、磷酸、氢氟酸及甘油或类似化合物组成的混合抛光液。
 
钢铁零件的电化学抛光
(1)材料种类的影响钢铁材料的种类很多，对不同的钢材应采用不同的抛光液。
 
(2)各种因素的影响磷酸是抛光液的主要成分。它所生成的磷酸盐粘附在阳极表面，在抛光过程中起重要作用。硫酸可以提高抛光速度，但含量不能过高，以免引起腐蚀。铬酐可以提高抛光效果，使表面光亮。
 
电流密度对抛光质量有很大影响，对于不同的溶液应采用不同的电流密度，电流密度过低，整平作用差，过高会引起过腐蚀。温度对抛光质量有一定的影响，但不是主要因素。

(3)操作注意事项
①新配制的溶液应在大阴极面积(阴极面积大于阳极面积几倍)的情况下进行通电处理，使一部分六价铬还原为三价铬。如果在使用过程中三价铬增加过多时，则相反，即在大阳极小阴极的情况下进行通电处理。
      
②经常测定溶液的密度，并及时加水或加热浓缩溶液。溶液中的磷酸、硫酸和铬酐和三价铬的含量应定期分析和调整。
 
③使用过程中由于阳极溶解铁的含量逐渐升高，当铁的含量(按fe203计算)达到7%～8%时部分更换，或全部更换溶液。
 
④配制先将磷酸与硫酸混合，铬酐溶解于水，然后把酸的混合液倒人铬酐水溶液中加热80″c。在不断搅拌下慢慢加入明胶(此时反应激烈)。反应结束后(大约1h后)溶液变为均匀的草绿色。
 
其他金属的电解抛光
铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。铝及铝合金的电解抛光采用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。
 
铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。抛光后的零件如果随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的氧化膜，提高耐蚀性，可以长期保持其表面光泽。
 
溶液的配制方法，可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。
当溶液中的铝含量超过5%时，应部分更换或全部更换溶液。
当氯离子含量超过1%时，零件表面容易出现斑点腐蚀。配制溶液用的水中氯离子含量应少于80mg/l。
 
•    化学抛光
化学抛光是在特定的溶液中对零件进行浸蚀整平的过程。
化学抛光设备简单，可以处理形状比较复杂的零件。缺点足化学抛光的质量不如电解抛光。溶液的调整和再生也比较困难，在应用上受到限制。尤其是化学抛光操作过程中硝酸散发出大量黄棕色有害气体，对环境污染非常严重。

电磁兼容性（EMC）是指“一种器件、设备或系统的性能，它可以使其在自身环境下正常工作并且同时不会对此环境中任何其他设备产生强烈电磁干扰。”虽然我国是制造业大国，但EMC问题常常是制约中国电子产品出口的一个重要原因。

所有电器和电子设备工作时都会有间歇或连续性电压电流变化，有时变化速率还相当快，这样会导致在不同频率内或一个频带间产生电磁能量，而相应的电路则会将这些能量发射到周围的环境中。

很多EMI抑制都采用外壳屏蔽和缝隙屏蔽结合的方式来实现，大多数时候是从源头处降低干扰，通过屏蔽、过滤或接地将干扰产生电路隔离以及增强敏感电路的抗干扰能力等。而其中，采用屏蔽材料是一种有效降低EMI的方法。如今已有多种外壳屏蔽材料得到广泛使用，一般在电子设备的外壳上使用金属外壳、屏蔽镀层、真空淀积金属等方式，其中以采用屏蔽电镀层的方式成本较低、工艺简单、屏蔽效果好。

屏蔽电镀层要有良好的导电、导磁性能，通常表面电阻小于1Ω/cm2的镀层可作为电子和电磁仪器防电磁干扰的屏蔽层。屏蔽效果达30 dB~60 dB，可满足一般工业用电子设备的要求，屏蔽效果达60 dB~ 90 dB可满足精密仪器及军用设备的要求。

其中在众多金属镀层中，化学镀镍层的电磁屏蔽性能最为出色，通过化学镀镍技术进行电磁屏蔽的方法在手机等电子产品中已被广泛应用。对电磁屏蔽要求较高的场合常常采用先化学镀铜在进行化学镀镍的方法，两者结合起来后电磁屏蔽效果更好。

化学镀镍合金具有镀层均匀，适用基材广，结合力高，硬度高，优良的耐磨耐腐蚀性，可焊性好和特殊的电磁性能等优点。在工业中获得日益广泛的应用，为电子产品提高质量、可靠性，降低成本发挥了重要作用。

同时需要注意的是，化学镀镍层的电磁屏蔽效果与生产工艺有莫大的关系，假如镀镍层不均匀、附着力不好，不仅会使屏蔽能力大大降低，还容易造成短路事故，因此在选择化学镀镍服务商时应挑选具备相关资质及拥有多年经验的厂家。

随着我国制造业的迅猛发展，对模具工业提出了更高的要求。如何提高模具的加工质量和使用寿命，一直是人们不断探索的课题。采用金属表面处理是提高模具质量和使用寿命的重要途径，它对于改善模具的综合性能、大幅度降低成本、充分发挥传统模具的潜力，具有十分重要的意义。
 
模具的工作条件复杂，工作温度高低不一，承受高压、冲压、振动、摩擦、弯曲和拉伸等载荷，经受着磨损、变形、疲劳、断裂的作用。随着现代工业的发展，对模具的精度、表面粗糙度等提出了更高要求，形状更复杂、工作温度更高、服役条件更苛刻。
 
因此对模具制造材料的性能要求较一般机械零件高，同时需要金属表面处理工艺来提升模具的性能。
 
下面就来看一下模具制造材料的4大要求：
（1）强度
金属材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力称为强度，是衡量零件本身承载能力的重要指标。
 
模具在工作过程中承受着巨大的冲击、扭曲等载荷。尤其是随着高速冲压、高速精密锻造和液态成形等技术以及一次成形技术的发展，模具承受着更大的载荷。往往由于钢材的强度不够，造成型腔边缘或局部塌陷、崩刃或裂开等早期实效。因此模具在成形及热处理后应具有较高的强度，这是模具零部件首先应满足的基本要求。
 
（2）硬度
硬度是衡量材料软硬程度的性能指标。它是表征材料的弹性、塑性、形变强化率、强度和和韧性等一系列不同物理量组合的一种综合性能指标。
 
作为成形用的模具（尤其是高精度模具），一般应有较高的硬度，才能确保其使用性能。冷作模具的硬度一般选择在58~60HRC；而热作模具尤其是要求具有高的抗热疲劳性能的模具，通常硬度在45~50HRC；普通的塑料模具，一般硬度要求在35HRC左右。多数热作模具和某些冷作模具以及塑料模具，常常还要求具有较高的热硬性，即在高温条件下，保持组织和性能稳定的能力，这是热作模具和重载冷作模具的重要性能指标，一般要求500~600℃条件下，仍然保持足够的硬度。

（3）韧性
韧性是指金属在断裂前吸收变形能量的能力，反映了模具材料的脆断抗力。
 
模具零件在实际使用中，很少受一次大能量冲击而破坏，一般是受多次小能量重复冲击后才破坏的。金属材料抵抗小能量多次冲击的能力称为多冲抗力。多冲抗力可用一定冲击能量下冲断周次N表示。试验证明，材料的多冲抗力取决于材料强度与韧性的综合力学性能，冲击能量高时，主要决定于材料的韧性；冲击能量低时，主要决定于强度。
 
因此，应根据模具的具体工作情况选择合适的模具材料，并采用合理的热加工和热处理、金属表面处理（电镀加工）使模具材料得到耐磨性和韧性等综合力学性能。
 
（4）疲劳强度
模具是在大小和方向变化的应力循环作用下工作的，承受着机械冲击的交变载荷。零件在循环应力作用下，常用远小于该材料的抗拉强度甚至小于屈服强度的情况下发生断裂。零件在循环应力作用下，在一处或几处产生局部永久积累损伤，经一定循环次数后产生裂纹或突然发生完全断裂的过程，称为金属疲劳。由于疲劳断裂前无明显的塑性变形，断裂时突然发生的，危险性很大。
 
金属疲劳强度的影响因素很多，如钢的化学成分、刚才的冶金缺陷、模具的表面质量、受力状态及周围介质等。因此，注重模具材料的选择、合理设计模具结构避免应力集中，降低表面粗糙度值（进行表面滚压、喷丸处理）、进行表面热处理等，可以提高模具的疲劳强度。
 
模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，随着模具需求量的增加，品种更繁多，这就要求不断地开发模具新材料，改进热处理工艺和金属表面处理技术。

金属材料表面强化技术表面工程类别很多，归纳起来可分为以下几个类别。
 
（1）表面覆层强化
用以使金属材料表面获得特殊性能的合金覆盖层，达到表面强化、耐磨、耐蚀、耐疲劳之目的。常用的有气象沉积覆层、喷涂覆层和电镀层等。
 
在金属表面覆盖非金属层，如刷涂、浸渗、阳极氧化等技术，在强化金属材料表面性能上，将显示良好效果。
 
（2）表面形变强化
表面形变强化是通过喷丸、滚压或内孔挤压等方法，使金属材料表面产生形变硬化层，并引入高的残余压应力，而获得强化的一种表面技术，是用以提高机械零件疲劳断裂强度和应力腐蚀开裂抗力的一种效果显著的工艺。经表面形变强化处理后，工件的疲劳寿命可以提高一倍以上。这种工艺广泛用于汽车工业、航空工业及其他民用工业，如弹簧、齿轮、链条、曲轴、叶片、火车轮、飞机零件等。其特点是能显著提高疲劳性能，而且材料的强度越高效果越显著，有缺口件的效果高于光滑件，耗能少，成本低。
 
（3）化学热处理表面强化
通过化学热处理改变钢材表面化学成分，并形成单相或多相的扩散层，如渗碳、氮化等工艺，多年来广泛用于生产中。随着工业发展和机械产品表面强化要求的提高，碳氮共渗、离子氮化、离子渗碳等多种新型化学热处理表面强化工艺不断被开发问世。
 
（4）表面淬火与高能表面淬火强化
表面淬火强化是不改变表层化学成分，通过表层相变获得强化的方法。生产中常用工艺是火焰淬火、高频和中频感应加热淬火。近年来又发展了超音频、双频感应加热淬火工艺。
 
为进一步地提高耐磨性、耐蚀性和耐疲劳性能，增长使用寿命，在零件所需部位施以表面强化并达到高效率，引人注目的一个新领域，就是高密度能量表面强化技术。
 
（5）表面复合强化
将两种以上的表面强化工艺复合用于同一工件上，在提高材料性能方面可以发挥两种工艺的各自特点，则能充分挖掘材料性能潜力。表面复合强化的特点，是能进一步提高单一处理所获得的表面硬度，并引入高的表面残余压应力，因而能有力的提高材料的疲劳性能。镀渗技术是法国最先开发的新工艺，经镀覆后的热扩散处理，可以增强镀层与基体的结合强度，从而能更好的发挥镀层的优良耐蚀性和耐磨性。
 
综上所述，表面强化技术是在保证材料整体强度的基础上，赋予材料表面以各种优异的性能，如高的硬度、耐磨性、耐蚀性、耐热性，以及高的耐疲劳性能，从而能极大的提高工件的质量和使用性能，成倍的延长使用寿命。

电镀(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。电镀时，镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。
 
电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性和表面美观。利用电解作用在机械制品上沉积出附着良好的、但性能和基体材料不同的金属覆层的技术。电镀层比热浸层均匀，一般都较薄，从几个微米到几十微米不等。通过电镀，可以在机械制品上获得装饰保护性和各种功能性的表面层，还可以修复磨损和加工失误的工件。
 
此外，依各种电镀需求还有不同的作用。
举例如下：1.镀铜：打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。（铜容易氧化，氧化后，铜绿不再导电，所以镀铜产品一定要做铜保护）
2.镀镍：打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力，(其中化学镍为现代工艺中耐磨能力超过镀铬  )
3.镀金：改善导电接触阻抗，增进信号传输。(金最稳定，也最贵)
4.镀钯镍：改善导电接触阻抗，增进信号传输，耐磨性高于金。
5.镀锡铅：增进焊接能力，快被其他替物取代(因含铅现大部分改为镀亮锡及雾锡)。
6.镀银：改善导电接触阻抗，增进信号传输。(银性能最好，容易氧化，氧化后也导电)
 
电镀是利用电解的原理将导电体铺上一层金属的方法。除了导电体以外，电镀亦可用于经过特殊处理的塑胶上。电镀的过程基本如下：把镀上去的金属接在阳极要被电镀的物件接在阴极阴阳极以镀上去的金属的正离子组成的电解质溶液相连通以直流电的电源后，阳极的金属会氧化（失去电子），溶液中的正离子则在阴极还原（得到电子）成原子并积聚在阴极表层。电镀后被电镀物件的美观性和电流大小有关系，电流越小，被电镀的物件便会越美观；反之则会出现一些不平整的形状。
 
电镀的主要用途包括防止金属氧化(如锈蚀)以及进行装饰。不少硬币的外层亦为电镀。电镀工艺目前已经被广泛的使用在半导体及微电子部件引线框架的工艺。

完整的电镀工艺包括电镀的后处理，广义地说，所有电镀层在完成电镀以后都要进行后处理。最简单的后处理包括热水清洗和干燥。而许多镀层还要求有钝化、着色、染色、封闭、涂装等后处理，以使镀层的性能得到更好的发挥和加强。
 
根据金属或非金属电镀制品的用途或设计目的，可以将工件的后处理分为三类，即提高或增强防护性、装饰性和功能性。
 
（1）防护性后处理
除了电镀铬以外，所用其他防护性镀层如果是作为表面镀层时，都必须进行适当的后处理，以保持或增强其防护性能。
 
最常用的后处理方法是钝化法。对防护要求比较高的还要进行表面涂覆处理，比如进行罩光涂料处理，从环保和成本方面考虑，可以采用水性透明涂料。
 
（2）装饰性后处理
装饰性后处理是非金属电镀中较多见的处理流程。比如镀层的仿金、仿银、仿古铜、刷光、着色或者染色以及其他艺术处理。这些处理也大都需要表面再涂覆透明罩光涂料。有时还要用彩色透明涂料，比如仿金色、红色、绿色、紫色等颜色的涂料。
 
（3）功能性后处理
有些非金属电镀制品是出于功能需要而设计的，在电镀之后还要进行某些功能性处理。比如作为磁屏蔽层的表面涂膜，用作焊接镀层的表面焊料涂覆等。

挂具材料可根据各工艺阶段和不同镀种来加以区别，选用依据的重点要考虑到材料在该工艺范围内的导电性、耐蚀性和强度要求，同时也要考虑到必要性和经济上的合理性。东莞电镀厂就来介绍一下常见的电镀种类工艺所采用的挂具材料。
 
（1）铝的阳极氧化用挂具宜选用何种材料?
铝阳极氧化用挂具一般多选用铝合金材料制作。
 
铝合金宜选用中等硬度为佳，过软材料装挂时弹、夹性能差，过硬材料脆性大、易断裂。
以钛质材料代替铝质制作挂具也在逐渐推广，目前主要用于混合形式的挂具上，即挂具的下段液位以下用钛质材料，液位以上用铝质材料，中间用铆接形式连接，连接后用塑料薄膜保护，否则这一段的挂具会发烫，影响电流的正常流通，并有可能使铝质材料熔断。
 
（2）镀镍挂具宜选用何种材料?
镀镍用挂具宜选用不锈钢制作，不锈钢导电性虽差些，但镀镍电流密度较小，一般中小件面积不大是能承受的，不锈钢的优点是不生锈，不会污染镀液。
 
采用不锈钢丝制作的挂具在首次使用之前宜先按不锈钢镀镍工艺镀上薄层镍，以提高镍层与挂具之间的结合强度，否则镀镍层与不锈钢挂具之间结合性差，镍层易从挂具上脱落下来，既会影响所挂镀件的正常沉积，又会因此而滞留上道工序的溶液带到下道工序的溶液中去，使下道工序溶液遭到污染。
 
（3）镀锌挂具宜选用何种材料?
镀锌用铁质材料即可，组合式挂具不可用铜焊，以免退镀层时酸液遭到铜的污染。再次退镀层或酸蚀工件时挂具或工件表面产生置换铜层，既会污染镀锌溶液，又会影响镀层的结合强度。
 
使用过的挂具不要当即退去锌层，应放在再次使用时再退，以免挂具锈蚀，造成再次除锈的麻烦。

（4）镀硬铬挂具宜选用何种材料?
镀硬铬可选用铁质与铜质组合挂具，即液面以下选用铁质，铁质挂具在镀硬铬之前的反镀时铁离子混入镀铬溶液后，其影响比铜离子小得多，镀铬溶液中铁的最高允许值可达10g/L，而铜的最高允许值为5g/L，且铁的强度比铜好，容易固定工件。
 
为提高挂具的导电性能，在液面以上的主杆、吊钩选用铜质是有一定意义的，其连接点可用铜焊或铆接固定，绝缘后使用。
 
（5）装饰性镀铬挂具宜选用何种材料?
装饰性镀铬小件宜用镀过薄层镍或薄层铬的细铜丝绑扎，对于稍大件若有弹夹之处(有孔眼或有隐蔽之处)，可用镀过镍或铬的磷铜丝挂具弹夹，待挂具上有过厚铬层时不可再继续使用，否则有可能影响到装挂处周围无法沉积上铬层。
 
这种挂具隔日再使用时必须先经洗刷。
 
（6）镀金、镀银挂具宜选用何种材料?
金、银等贵重金属镀种工件表面积相对较小、挂具用料不多，经济上考虑主要是挂具对贵金属镀液不会产生污染，引起破坏作用，故这些镀种的挂具以镀薄层镍的紫铜丝制作较为合适。
 
钢铁材料用作贵重金属的挂具极易生锈，这是镀层与挂具之间电位相差过大之故，因而在此镀种中要避免使用铁制作的挂具。镀金、银等贵金属的挂具或绑扎的铜丝，不要废弃，可以回收，或卖给废品回收公司。