首先讲讲有关化学镀镍原理及工艺，其实化学镀镍顾名思义，就是使用化学的手段来进行镀镍的一种生产工艺。
 
那化学镀镍的生产工艺有哪些呢？其实这种生产工艺就是在催化剂Ｆｅ的催化作用下,溶液中的次磷酸根在催化表面催化脱氢,形成活性氢化物,并被氧化成亚磷酸根;活性氢化物与溶液中的镍离子进行还原反应而沉积镍,其本身氧化成氢气。

化学镀镍技术与传统电镀镍技术有哪些区别呢：
 
（1）化学镀镍其过程是在催化剂(Ｆｅ)的催化作用下,零件表面发生化学反应的过程。所获得的镀层与基体之间是化学键的连接。而电镀镍工艺所获得的镀层是在电流作用下单向沉积的单金属镍层。化学镀镍层与基体的结合强度及耐蚀性优于电镀镍层。
 
（2）化学镀镍工艺能适应任何型面的施镀,只要镀液能浸泡到的型面均可镀到,而电镀镍工艺只能对简单的型面施镀。
 
（3）粉末冶金件化学镀镍工艺简单,零件无需堵孔,设备投资小,容易实现批量生产。而粉末冶金件电镀工艺复杂,零件必须堵孔,设备投资大。
 
（4）化学镀镍工艺成本低,电能仅用以供镀液加热使用;在连续作业时,使用过的镀液经补加镀液成分后可继续使用,大大节约电能。
 
（5）化学镀镍工艺无废气排放,仅有少量的清洗液,经处理后不污染环境。而电镀镍工艺则有大量的废气、废水排放,污染环境。
 
由此可见，在冶金工业生产过程中，化学镀镍技术是要大大优于传统电镀镍技术的。

1 化学氧化法
在一定温度下，通过化学反应在铝零件表面生成一层薄的氧化膜，称为铝的化学氧化法。这种方法不需要通过电流，工艺上比电化学氧化法简单，成本低。所生成的氧化膜很薄，一般膜厚约0.5～4μm，膜层质软，耐磨性很低，故不能单独使用，膜层有较好物理吸附能力，是涂漆的良好底层，经化学氧化后再涂装所得的防护层，可大大提高零件的防护能力。
 
2 阳极氧化法
铝合金的阳极氧化是用铝或铝合金作阳极，用铅、碳或不锈钢作阴极，在草酸、硫酸、铬酸等的水溶液中电解。用电力进行阳极氧化可得到自然氧化法难以得到的成膜速度。在氧化成膜过程中，同时发生两个过程：一是在铝板表面生成Al2O3氧化膜的过程；二是在氧化膜生成的过程伴随着氧化膜溶解的过程。只有当氧化膜的生成速度超过其溶解速度，方可得到一定厚度的氧化膜，膜厚度一般在5～15μm。该膜是由致密的阻碍层和柱状结构的多孔层组成的双层结构。

阳极氧化膜可分为两大类：多孔质型——在硫酸、草酸等酸电解浴中生成并垂直于表面形成非常细微的孔的膜；壁垒型——是在硼酸铵等中性盐电解浴中生成的无孔的极薄的膜，通常被用于电解电容器等。
 
3 微弧氧化法
微弧氧化又称等离子氧化，是在阳极氧化基础上，在金属基表面原位生长陶瓷层的一种表面处理技术。其基本性能和陶瓷(刚玉)类似，具有很高的硬度和耐磨、耐高温性能，还具有很高的绝缘性和耐酸碱腐蚀性能等。
 
4 稀土转化膜
目前国内外在这方面的研究已取得很大进展，其中所开发的稀土钝化技术因具有无毒无污染，防蚀效果好的特点而倍受关注。目前，稀土转化膜工艺大致可以分成三类：①含强氧化剂等成膜促进剂的化学法；②化学法与电化学相结合的工艺；③稀土bohmite层工艺。加入强氧化剂如H2O2、KMnO4、(NH4)2S2O4等可大大减少处理时间，溶液处理温度也不高，含低温短时成膜的强氧化剂的化学法工艺是最有开发潜力的；而化学法与电化学相结合的工艺处理步骤烦琐，并且溶液处理温度也在沸腾状态；稀土bohmite层工艺也存在处理温度较高的缺点。
 
5 有机硅烷化处理
硅烷化处理传统上采用浸涂工艺，把铝合金浸入在这种稀的硅烷化溶液中一定时间，随后在一定温度下固化，即可在铝合金表面形成几百纳米厚的涂层(要比传统转变涂层薄得多)，该涂层能有效地防止铝合金发生各种形式的腐蚀。胡吉明等采用电化学技术在LY12铝合金表面沉积制被了十二烷基三甲氧基硅烷(DTMS)膜。反射吸收红外光谱表明，DTMS硅烷试剂与铝合金基体表面发生了化学键合作用，生成-SiOAl键实现成膜、电化学阻抗谱(EIS)测试结果表明，与开路电位相比，采用阴极电位沉积方法得到硅烷膜的耐蚀性能有明显提高。
 
6 磷化底漆处理
磷化底漆的基料，组分以聚乙烯醇缩丁醛树脂为主，加有铬酸盐等防锈颜料和助剂，组分二为磷酸，使用前将两组分按规定比例混合均匀，喷涂在铝板表面时一部分磷酸与金属铝结合，使金属表面和涂膜连成一体，涂膜具有一定的防腐蚀能力，又能与涂层系统中的底漆具有良好的结合能力，但是，磷化底漆对施工条件要求高，稍不小心，就会造成漆膜变脆，造成大规模掉漆的严重后果。
 

外观检验铝的铬化膜和磷铬化膜的外观检验，包括颜色、均匀性、光反射性等，一般用肉眼观察，建议使用参比标样，进行对比鉴别试验。
 
铬化膜的颜色由于膜厚的增加从淡黄色到褐色，在作为喷涂层的底层时由于厚度很薄，膜层呈淡黄彩虹色，此时不应该视为均匀性不良的问题。
 
磷铬化膜的颜色是从淡绿彩虹色，视膜厚增加颜色从浅至深的绿色。

转化膜作为聚合物喷涂层的底层时，彩虹色或颜色深浅既不影响喷涂层的附着性和耐蚀性，也不影响涂层外观的均匀性，所以不应该视为缺陷。
 
膜厚检验由于铬化膜和磷铬化膜都很薄，不能用测厚仪器，也不能用横断面显微法测量。转化膜厚度都不用厚度um表示，一般以单位面积上膜的质量（g/㎡或mg/d㎡）表示。单位面积上转化膜质量的测定，按照国家标准GB/T 9792-1988的失重法执行。
 
腐蚀试验转化膜的耐蚀性是一项重要的指标，通常进行中性盐雾腐蚀试验，即6%Nacl、pH值5.8~6.1、温度（25±2）°C的盐雾试验。三片标准尺寸为120mm×150mm的试样，按照规定时间试验之后，三片的总腐蚀点数不得超过6点，每个点的直径不应大于2mm。每单个试样表面腐蚀点数不应超过5点，直径也不应大于2mm。我国国家标准规定的盐雾腐蚀时间按照铝合金的不同而变化，不能热处理的锻铝合金的试验时间是68h、150h、250h；能热处理的铝合金试验时间是20h、36h、68h，铸造铝合金的盐雾腐蚀时间较短。
 
另外也可以视不同需要进行干/湿交替试验、溶液浸渍试验等。有些试验方法虽然不是铝的化学转化膜性能的专用方法，但是可以根据需要参照相关标准执行。

机械处理法
机械处理法主要包含喷丸法和抛丸法两种。喷丸可以分为喷丸和喷砂，采用喷丸进行表面处理，打击力大，效果也很明显，但是可能导致工件变形。抛丸法主要利用离心力，将弹丸加速，然后抛射到工件清理锈迹和氧化皮。
 
喷砂适用于工件表面要求较高的清理，但是喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。抛丸的缺点很多，例如灵活性差、工件内部死角无法清理完全、设备结构复杂、费用高等。但是，无论抛丸法还是喷丸法，都无法处理清理带油污的工件。

化学处理法
主要利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，从而达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。化学处理适用于对薄板件的处理，但缺点很明显：如果时间控制不当，即使在后续添加缓蚀剂后，钢材也会产生过蚀现象。

以金属制品为例，金属制品在经过表面处理过程中，经酸洗和水冲洗后，金属制品表面很清洁，但是非常活化，很容易遭受腐蚀，当采用钝化液产生的钝化薄膜层将金属制品表面与外在介质隔离开，那么钝化薄膜层质量的差异对最终表面钝化处理效果起到关键性作用，但是经亚硝酸钠钝化产生的钝化薄膜层具有弹性差、孔隙率大、耐蚀性和耐磨性不佳等特点。
 
因此，钝化处理后的金属制品存放时间短，短期内金属制品表面依然会重新发生氧化现象产生锈斑，不仅浪费钝化原材料，而且增加生产成本和能源消耗，以及金属材料损耗，尤其是延误了生产周期，严重的妨碍和制约了生产的正常有序进行。
 
手工处理法
用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，不过手工处理的劳动强度较大，生产效率低，质量差，最终清洁也不彻底，尤其对于结构比较复杂的工件和有孔零件，在经过酸性溶液清洗后，残余的酸液难以彻底清除，这会为工件日后的使用埋下隐患。除此之外，化学物质大都易挥发，成本高，后续的化学排放工作的进行也比较困难，一旦处理不当，会对环境造成严重影响，为此，手工处理法逐渐被机械处理法所取代。
 
无论上述何种处理方法，都有一定的局限性，事实上，现有很多金属工件的表面处理方法还不完备，或是处理效率低，或是对工件本身有损坏。

金属的表面结构都是不完全清洁的，钢的表面存在油污、铁锈和旧防腐层。这些污染物的存在会降低新的防腐涂层与钢结构表面的结合强度，影响防腐层的使用寿命。大量实践证明，涂层质量、耐久性与表面预处理关系重大，在一定情况下甚至起着决定性的作用。

钢铁表面涂层的处理方法
有些钢铁的涂层经过一个检修期后，涂膜大部分完整，仅部分损坏，可用砂布处理后，重新刷涂2~4层防腐涂料便可继续使用。对于腐蚀严重的涂层，已失去防护的意义，应处理干净后，才能进行新的防腐施工。
 
最常用的脱漆方法是机械法和化学法。机械脱漆方法中有手工或机械打磨、喷砂、高温烘烤、溶盐等。化学脱漆方法中最常用的热脱漆和冷脱漆两种，热脱漆常采用强碱氢氧化钠为基本成分，再加入螯合剂、表面活性剂及其他溶剂以提高脱漆能力，同时也不会使混合物结块。冷退漆剂是应用最广泛的化学剥离剂，用途广泛而且使用方便。这种脱漆剂主要有以下关键成分：二氯甲烷、酚醛、碱性及酸性活性剂、氯化钾及其他一些能破坏有机涂层与基底结合的化合物。
 
钢的表面处理方法有溶剂清洗、手工除锈、机械处理、喷砂处理、火焰喷射处理、化学处理、电化学处理等多种方法和工艺。对于钢结构来说，最常用的是喷砂处理，对于一些部件，也使用化学或电化学处理方法。处理后要求基材表面干净、无污染、暴露出基材本色，达到良好的浸润、胶合、附着的目的。
 
    溶剂清洗：用溶剂或其蒸汽、乳化液、碱或水蒸气完全除去油脂、蜡、尘及其它污物。
    手工除锈：用钢丝刷、铲刀、锤、纱布等除去浮锈。
    机械处理：利用机械动力工具以冲击、摩擦作用进行除锈。
    喷砂处理：喷射砂，完全除干净锈、氧化皮及杂质。
    火焰喷射处理：用乙炔火焰烧除油污，脱除锈及松的氧化皮，再接着用钢丝刷或喷射除锈。
    化学处理：利用酸溶液与铁的腐蚀产物进行化学反应，生成溶于水的铁盐除去锈。
    电化学处理：利用电化学方法对钢结构表面处理生成钝化层，一提高防腐性能。

钢表面锈蚀等级分类
     在我国国家标准GB 8923-88“涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”、化学工业部，1992年7月颁发的关于“工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范”HGJ229-91中指出，未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分四个“锈蚀等级”分别以A、B、C和D表示。
 
    A、全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。
    B、已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。
    C、氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面。
    D、氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普通发生点蚀的钢材表面。
 
金属表面处理质量等级
    喷射或抛射除锈，金属表面处理质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3表示。
    Sa3：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物，该表面应显示均匀金属色泽，称为使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。
    Sa2.5：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，称为非常彻底的喷射或抛射除锈。
    Sa2：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的，称为彻底的喷射或抛射除锈。
    Sa1：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物。称为轻度的喷射或抛射除锈。